随着电子商务的迅猛发展，物流配送服务已然成为企业竞争最为核心的环节，一个全面、完善的物流配送方案，能够帮助企业满足客户交期、节约运输和库存成本，促进各环节沟通，提高生产稳定性。同时，物流配送的许多环节都容易造成巨大的成本、人力、时间浪费，企业必须重视物流配送系统的信息化管理，来降低物流成本。
物流配送（physical distribution），是将产品从工厂运至客户的过程中所涉及的，包括运输、仓储、库存控制、物料搬运、订单管理等等一系列活动。
由于行业和企业的不同，厂家和客户之间，可能包含层层环节，也可能一站到位。
比如：
亚马逊图书通过出版商、经由批发商、再通过零售商（亚马逊平台），最终将产品交付给客户。
而Dell则通过电商平台，实现了由厂家直接将产品配送至终端客户手里。
库存分配系统
物流配送中，将什么产品、多少数量、什么时候配送给下游客户（下游客户可以是分销仓库、经销商、零售商或者终端客户），这当中的每一个决定，都会对客户满意度、物流成本、库存成本，甚至生产稳定性产生影响。
下面为大家介绍三种常见的库存分配系统
- 推式配货（Push Distribution）
推式配货是比较传统的配货方式。所有子仓库的配货数量、种类和配送时间全部是由工厂或中央仓库决定的，也称集中化管理（centralization）。工厂或中央仓库根据市场需求的进行预测，将库存“推”到各个子仓库，等待下游客户提货。
优势：
工厂/中央仓库管控所有子仓库和配送中心的库存，协调供应链下游各个分销渠道的销售活动。
工厂/中央仓库可以提前收集各个分销商的促销信息和季节性需求变化，将这些预测汇总，提前安排生产。
缺点：
分销商必须接受，甚至支付工厂分配来的库存。即使这些库存可能卖不掉，或者数量不足以满足客户需求。
沟通不及时，导致当地需求无法满足。比如，如果工厂不知道某个当地零售商正促销，因此没有分配足够的库存，导致断货。
2. 拉式配货（Pull Distribution）
配货数量、种类和配送时间全部由子仓库自行决定，也称分散化管理（Decentralization）。子仓库相对而言更接近客户，更能了解客户的需求。根据客户的需求，将库存从工厂或中央仓库“拉”到本地仓库中。
优势：
允许分销商独立运作。利用对当地需求的了解，决定订货品种和数量。
需求数据更准确。比如杂货店可以根据客户的购物习惯，精准预测未来需求。
减少和其他分销商间的沟通和关系维护成本。
缺点：
由于拉式系统中，各个分销商在订货时不需要考虑其他分销商的需求，也不考虑工厂的库存和生产计划，因此这种方式也存在很大隐患。
牛鞭效应（bullwhip effect）。由于无法及时沟通，客户端很小的需求变化，会导致工厂端巨大的需求波动。
客户满意度下降。如果几个分销商同时需求同一款产品，而这款产品库存有限。若第一个下单的分销商购买了全部库存，其余几家就会断货，导致客户需求无法满足。
打断工厂的生产计划。需求波动和沟通不及时，导致工厂无法快速应对市场变化，不得不调整生产计划来满足市场需求。
- 配送需求计划（Distribution Requirements Planning/DRP）
配送需求计划是“推”和“拉”相结合的配货系统。通过集中化管理的方式，将库存“推”到物流系统中的某一个环节。再通过分散化管理的方式，将库存从这一环节“拉”往下一环节。
Distribution Requirements Planning 配送需求计划
如图中所示，客户需求经由零售商、区域分销商、中央仓库一层层滚动叠加，生成总需求（图上端从右到左的箭头）。工厂根据总需求进行生产，并将生产出来的库存“推”到中央仓库。然后，区域分销商和零售商再根据客户的实际订单，将库存从中央仓库“拉”出，交付给客户。
所以这个例子中，中央仓库就是“推”和“拉”交界的环节。
这种配货方式可以灵活运用。如果想要加强集中化管理，则可将“推”和“拉”的交界环节设定在物流链下游，即接近客户的环节。如果想分散化管理，则可将“推”和“拉”的交界环节设定在物流链上游，即接近工厂的环节。
配送需求计划的组成
制作需求配送计划，需要以下信息：
各分销商的需求预测
客户的实际订单
库存状态
销售地点（用于确定交货周期）
下图可以非常容易的理解DRP是如何运作的：
实际上，DRP就是将分销商的需求，转化为工厂的主生产计划。
这个转化过程，需要用到分期间订购点法（Time-phased order point approach/TPOP）。TPOP和MRP的逻辑十分相似。
我们通过下面这个例子来解释一下DRP是如何将需求转换为主计划的：
从图中可以看到：
子仓库A在第六周的需求为400，子仓库B在第六周的需求为500。也就是说，在第六周，中央仓库需要向子仓库A和B分配共900件库存 （400+500=900）。
中央仓库第五周有500件库存，所以第六周的净需求为400件 （900-500=400）。
中央仓库的订货批次为600件，安全库存为200件。从工厂到中央仓库的交期为3周，因此需要在第三周向工厂下单600件，以满足第六周的需求。
工厂第三周接到中央仓库的订单，此时库存有200件，所以净需求为400件（600-200=400）。然而工厂的生产批次为800件，所以第三周工厂的主生产计划需安排生产800件产品来满足需求。
DRP整合了供应和需求双方的信息。与推、拉系统的单方面信息输入相比，DRP能够更精准的分配库存。因此，DRP更能适应小批量、高频次的订货模式。在强调快速响应和物流提速的今天，DRP逐渐成为主流配货方式。在为客户提供更快捷服务的同时，也为工厂和分销商大大降低了库存成本。
