1.处理气体量的计算

计算袋式除尘器的处理气体时，首先要求出工况条件下的气体量，即实际通过袋式除尘器的气体量，并且还要考虑除尘器本身的漏风量。这些数据，应根据已有工厂的实际运行经验或检测资料来确定，如果缺乏必要的数据，可按生产工艺过程产生的气体量，再增加集气罩混进的空气量（20%～40%）来计算。

式中，Q为通过除尘器的含尘气体量，m3/h；QS为生产过程中产生的气体量，m3/h；tc为除尘器内气体的温度，℃；pa为环境大气压，kPa；K为除尘器前漏风系数。

注意：如果生产过程产生的气体量是工作状态下的气体量，进行选型比较时则需要换算为标准状态下的气体量。

2.确定运行温度

当含尘气体为常温时，运行温度通常就是含尘气体的温度。对于高温烟气，往往需要根据技术经济比较确定是否采取降温措施，并确定降温幅度。若含尘气体温度过低可能导致结露时，需采取升温措施。

运行温度的上限应在所选滤料允许的长期使用温度之内；而其下限应高于露点温度15～20℃。当烟气中含有酸性气体时，露点温度较高，应予以特别的关注。

3.选择清灰方式

主要根据含尘气体特性、粉尘特性、粉尘排放浓度和设备阻力，通过技术经济比较结果确定。宜尽量选择清灰能力强、清灰效果好、设备阻力低的清灰方式。

4.选择滤料

主要确定滤料的材质（常温或高温）、结构（机织布或针刺毡，是否覆膜等）、后处理方式等。

5.过滤风速的选取

过滤风速的大小，取决于含尘气体的性状、织物的类别以及粉尘的性质，一般按除尘器样本推荐的数据及使用者的实践经验选取。多数反吹风袋式除尘器的过滤风速在0.4～1.2m/s之间，脉冲袋式除尘器的过滤风速在0.6～2m/s左右，玻璃纤维袋式除尘器的过滤风速约为0.5～0.8m/s。若排放浓度要求低，应选较低风速。

袋式除尘器的过滤风速(单位:m/min)

6.过滤面积的确定

（1）总过滤面积　

根据通过除尘器的总气量和选定的过滤速度，总过滤面积计算：

式中，S为总过滤面积，m2；S1为滤袋工作部分的过滤面积，m2；S2为滤袋清灰部分的过滤面积，m2；

Q为通过除尘器的总气体量，m3/h；v为过滤速度，m/min。

求出总过滤面积后，就可以确定袋式除尘器总体规模和尺寸。

（2）单条滤袋面积　

单条圆形滤袋的面积，通常用式计算：

式中，Sd为单条圆形滤袋的公称面积，m2；D为滤袋直径，m；L为滤袋长度，m。

在滤袋加工过程中，因滤袋要固定在花板或短管上，有的还要吊起来固定在袋帽上，所以滤袋两端需要双层缝制甚至多层缝制；双层缝制的这部分因阻力加大已无过滤的作用，同时有的滤袋中间还要固定环，这部分也没有过滤作用，故上式可改为：

式中，Sj为滤袋净过滤面积，m2；Sx为滤袋未能起过滤作用的面积，m2；其他符号意义同前。

【例4-2】　大、中型反吹风除尘器中，滤袋长10m，直径0.292m，试计算净过滤面积。

解：其公称过滤面积为0.292×π×10=9.25m2；如果扣除没有过滤作用的面积0.75m2，其净过滤面积为9.25-0.75=8.5m2。

由此可见，滤袋没用的过滤面积占滤袋面积的5%～10%，所以，在大、中除尘器规格中应注明净过滤面积大小。但在现有除尘器样本中，其过滤面积多数指的是公称过滤面积，在设计和选用中应该注意。

7.确定清灰制度

对于脉冲袋式除尘器，主要确定喷吹周期、脉冲间隔、在线或离线；对于分室反吹风袋式除尘器，主要确定状态及其周期，各状态的持续时间和次数。

8.确定除尘器型号、规格

依据上述结果查找资料，确定所需的除尘器型号、规格，或者进行非标设计。对于脉冲袋式除尘器而言，还应计算（或查询）清灰气源的用气量。

9.阻力估算

袋式除尘器的阻力由三部分组成：一是设备本体结构的阻力指气体从除尘器入口，至除尘器出口产生的阻力；二是滤袋的阻力，指未滤粉尘时滤料的阻力，约50～150Pa；三是滤袋表面粉尘层的阻力，粉尘层的阻力约为干净滤布阻力的5～10倍。如果把滤袋及其表面附着的粉尘层的阻力叫做过滤阻力，那么过滤阻力可按式计算：

式中，ΔPg为过滤阻力，Pa；A为附着粉尘的过滤系数；B为滤袋阻力系数；v为过滤速度，m/min；M为滤料性能系数。

上述系数可由表查得。

过滤阻力有关系数

此外，过滤阻力还可以利用计算滤尘量的办法查表

不同滤尘量的滤袋过滤阻力　　单位：Pa

来求出过滤阻力的近似值。滤尘量可由下式计算：

式中，g为滤袋粉尘负荷，g/m2；ci为气体的含尘质量浓度，g/m3；v为过滤风速，m/min；t为滤袋清灰周期，min。

除尘器本体结构阻力随过滤风速的提高而增大，而且各种不同大小和类别的袋式除尘器阻力均不相同，因此，很难用某一表达方式进行计算。一般的过滤风速为0.5～2m/min时，本体阻力大体在50～500Pa之间。但是，在考虑本体结构阻力时，应同时考虑一定的储备量。