毛刺的产生

在金属非金属零件的加工中，由于切削加工过程中塑性变形引起的毛边，或者是铸造、模锻等加工的飞边，或是焊接挤出的残料，这些与所要求的形状、尺寸有所出入，在被加工零件上派生出的多余部分即为毛刺，简单来说就是毛刺是指零件面与面相交处所形成的刺状物或飞边。

毛刺的产生随加工方法的不同而变化，根据加工方法的不同毛刺大致可分为：

1. 铸造毛刺：在铸模的接缝处或浇口根部产生的多余材料，毛刺的大小一般用毫米表示。
2. 锻造毛刺：在金属模的接缝处，由于锻压材料的塑性变形而产生的。
3. 电焊、气焊毛刺：电焊毛刺是焊缝处的填料凸出于零件表面上的毛刺；气焊毛刺是瓦斯切断时从切口溢出的熔渣。
4. 冲压毛刺：冲压时由于冲模上的冲头与下模之间有间隙，或切口处刀具之间有间隙，以及因模具磨损产生毛刺。冲压毛刺的形状，根据板的材料、板的厚度、上下模之间的间隙，冲压零件的形状等而有所不同。
5. 切削加工毛刺：车、铣、刨、磨、钻、铰等加工方法也能产生毛刺。
6. 塑料成型毛刺：与铸造毛刺一样，在塑料模的接缝处产生的毛刺。

 

毛刺的危害

随着工业化和自动化程度的提高，在机械加工领域， 特别是航空、航天、仪器仪表、汽车制造等领域中，对金属非金属机械零件制造精度要求的提高和结构设计的微型化，使得毛刺的危害性尤为明显。

1. 影响工件尺寸精度、形状精度和测量精度。
2. 影响吓到工序定位
3. 影响工件装配
4. 毛刺脱落后，会造成运动部件卡死，润滑系统的堵塞。
5. 影响零件的清洁度达标。

去毛刺方法

毛刺危害大，逐渐引起人们的普遍重视，并开始对毛刺的生成机理及去除方法进行研究。目前去毛刺有机器人去毛刺、人工去毛刺、化学去毛刺、高温去毛刺、滚磨去毛刺、研磨去毛刺、冲模去毛刺等多种方法。

其中机器人去毛刺能力稳定，生产效率高，易于实现自动化数控，对于精度要求高或造型复杂的零件毛刺也能轻松去除。

机器人去毛刺优势

1、密闭式的机器人工作站，将高噪音和粉尘与外部隔离，减少环境污染。

2、操作工不直接接触危险的加工设备，避免工伤事故的发生。

3、机器人能保持产品加工精度的一致性，不仅保证了质量的可靠，而且降低了废品率。

4、机器人替代熟练工，不但降低人力成本，而且也不会因为操作工的流失而影响交货期。

5、机器人可24小时连续作业，生产效率大幅提高。

6、可再开发性，用户可根据不同样件进行二次编程，缩短产品改型换代的周期，减少相应的投资设备。

 

工业机器人浮动去毛刺

利用工业机器人实现打磨和去毛刺，采用离线编程技术，规划好机器人路径，机器人按规定的路径行走，完成工件的打磨和去毛刺。

机器人浮动去毛刺的核心部件就是主轴的浮动系统，由于飞边尺寸、外形、位置很随机不可控，如果刚性接触的话，容易发生干涉、碰撞等问题，为了适应工件外形，通常采用浮动打磨头的方式，德国SycoTec 4036DC-T-ER11高速浮动电主轴，采用径向+轴向柔性浮动系统，利用气压无级调节接触压力，360°保持压力一致，各个方向保持接触压力保证各个位置加工后表面光滑，实现不同材质的柔性浮动去毛刺精密加工。