精益生产培训在车间的应用通常会通过以下几个步骤进行实践：

理论培训：首先，需要对车间的员工进行精益生产的基本理论培训，让他们理解精益生产的核心理念，比如价值流、流程优化、减少浪费、持续改进等。

现场诊断：培训者或车间管理人员会对当前的生产流程做一个现场诊断，识别浪费所在，如过剩生产、等待时间、不必要的运输、过度加工、库存积压、动作浪费、产品缺陷等。

工具应用：介绍并应用精益生产中的各种工具和方法，例如5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）、看板系统、JIT（准时生产）、标准作业、误差防错（Poka-Yoke）等，让员工学习如何应用这些工具来改善流程。

实践操作：在理论培训的基础上，员工将直接在生产现场实践所学知识。通过团队协作的方式，识别问题、提出改进方案、实施改进并检验结果。

持续改进（Kaizen）：精益生产强调的是持续改进的文化，培训会教授员工如何持续地观察流程、发现问题并采取行动以实施改进。

性能监控：设置关键绩效指标（KPIs）来监控流程改进的效果，确保所实施的改进措施可以带来预期的成果，并且能够持续。

员工赋能：为员工提供解决问题的权限和责任，使他们能够在发现问题时立即采取行动，而不是依赖于管理层的指示。

反馈和调整：培训过程中，应该有一个反馈机制，以便员工可以分享他们的观察和改进意见，并且管理层可以根据实际情况调整培训内容和生产流程。

文化建设：精益生产不仅仅是一套工具和流程，它更是一种文化。因此，培训也是一个文化建设的过程，旨在建立一个以客户价值为中心，追求精益和卓越的工作环境。

通过这些步骤，精益生产培训能够帮助车间员工发挥出最大的生产力，减少浪费，提高质量，缩短交货时间，实现成本的优化，从而推动企业的持续改进和发展。