追求零库存、快速响应、企业内外部环境的和谐统一，是精益生产的核心理念。简而言之，就是消除企业一切非增值活动，以达到降本增效的目的。
企业精益生产管理十大工具包括：
- 价值流分析。精益生产管理以价值为核心，它有两个维度：一是顾客所需支付的价值，二是顾客愿意多付的价值。精益生产的价值更倾向于第二层次。使设备和员工的效用最大化和价值最大化。
- 标准化操作。把实际的操作经验和科学的制度作为依据，将质量、安全、效益作为目标，改进作业流程，形成一套优化作业程序，逐步实现安全、准确、高效、省力的效果。
- 6S和目视化管理。6S是实现现场视觉化管理的有效工具。视觉化管理可使标准形象化，显示问题点，使问题早发现、早解决。节省时间减少浪费。目视化管理，是指规章流程的公开化，任务情况的图表化。
- 全员设备保全。追求设备性能最大化，突破生产系统效率极限。以设备0故障、0事故、0损失为目标。
- 精益质量管理。它是对作业系统进行综合改进的方法，是在精益生产管理的基础上，吸收其它有关作业系统全面改进的理论和方法所形成的管理模式。
- 均衡化生产。其是准时生产的前提，也是解决工艺积压和价值流滞的有效工具 。系统中的要素是不断变化的，过程中始终存在瓶颈，需要持续改进。
- 拉动式计划。它指只下达到最后的成品工序命令，后面的工序通过展示板的形式给前工序下达指令，这样就避免了统一指挥模式下因信息更新不及时产生的混乱。
- 快速切换。以运筹技术和并行工程为理论基础，旨在通过团队合作，最大限度地减少设备停机时间。减少装备的装调时间是减少瓶颈、提高产品质量、实现生产模式准时化的关键。
- 准时化生产。就是在规定的时间、按照需求的数量、生产客户需要的产品。
- 全员革新管理。它通过全员创新不断发现浪费，不断消除浪费。是持续改进的来源，进而更能激发员工的自豪感和积极性。
精益生产的工具层出不穷，但想要找到完全适合自身企业的系统其实并不容易。很多企业都想从老旧生产模式转化到新型科学模式，加之近年来国家越来越关心节能减排、碳中和等问题，更促进企业不得不往高科技节能生产领域发展。
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