第十五章物资需求计划

物料需求计划（MRP）是物料管理（MM）和生产计划（PP）的组成部分。在本章中，您将学习如何使用MRP来优化物流和供应链规划流程。

物料需求计划（MRP）是一种用途广泛、直观的计划工具，用于生成采购建议书，以满足外部采购和内部生产需求，帮助采购和生产规划者优化业务流程。此外，MRP可以为各级基于生产的材料生成这些采购方案，还可以考虑交付周期、报废数量、外部采购、特殊采购、计划周期、计划日历和批量。MRP不仅限于计算数量，还包括废料和库存考虑因素，MRP还提供深入的计划解决方案。为了有效地使用MRP及其结果，您需要确保始终提供完整、正确和全面的主数据。为了促进这一举措，该系统还提供了几个有用的工具：用于外部采购的计划交付时间计算；内部生产时间或外部生产时间的统计分析；预测工具；安全库存的自动计算；以及重新订购点规划。随着时间的推移，您获得了更多的经验，数据变得更加可靠，您可以继续更新计划数据（物料主数据中具有四个不同MRP选项卡的MRP视图），并继续完善和优化流程。

在本章中，我们将概述MRP流程，包括MRP在所有供应链规划中的重要作用。我们将涵盖三种类型的MRP基于消耗的计划、基于预测的计划和MRP及其变体。我们将涵盖系统在计算可靠计划结果时将考虑的重要MRP元素。其中一些MRP元素包括批量、MRP类型、计划、净需求计算逻辑和库存。在适用的情况下，我们还将介绍必要的配置步骤，以使MRP在您的系统中启动和运行。
接下来，我们将介绍MRP中可用的计划类型。然后，我们将继续介绍运行MRP Live（SAP S/4HANA的物料计划工具）和详细分析计划结果所涉及的步骤。然后，我们将逐步将MRP结果转化为外部采购材料的采购流程和内部生产材料的生产流程。本章最后详细介绍了物料计划中的两个重要主题：MRP领域和计划日历.

15.1工艺概述
图15.1显示了MRP在SAP系统的规划和生产领域中的作用概述。计划过程从来自销售和分销（SD）或材料预测的需求开始，并成为需求管理的一部分。该系统还考虑了客户需求和计划独立需求（PIR）。具有活动版本的PIR由要运行MRP的物料数量组成。系统根据需求计划中给出的细节运行MRP，MRP运行的结果是创建采购方案。这些采购方案可以是计划订单（订单方案）、外部采购的请购单或与供应商签订的计划协议的交付时间表。采购提案可分为两个独立但相互关联的领域：
外部采购材料的采购和内部生产材料的生产.

笔记
由于使用MRP工具涉及到深度集成的MM和PP流程，我们建议两个团队在实施项目上共同努力，以确保成功。

图15.1计划中的MRP
图15.2显示了MRP如何被分为两个主要的子区域：
材料需求规划
对于内部生产的高价值材料（A类），您可以使用MRP。在这种情况下，系统会分解BOM表和工艺路线（或主配方），并在所有部件和子部件级别规划材料。MRP将计算基本日期，甚至提前期计划，以及产能需求。
基于消费的规划
对于B型和C型材料，您可以将材料分类为基于消耗的材料，并相应地进行计划。再订购点计划可以是自动的，也可以是手动的，通常用于B型和C型材料的计划。

图15.2 MRP和基于消耗的计划
通常，MRP由以下步骤组成，如图15.3所示：
1检查规划文件，避免使用不需要的规划材料。
2通过进行净需求计算来确定材料短缺数量（或剩余数量）。
3计算采购数量，以包括计划订单或采购申请的批量。
4安排基本日期或交付周期（仅适用于内部生产）。
5通过确定采购方案来选择供应来源。
6通过进行从属需求确定，在BOM分解的基础上确定所需的附属零件。

图15.3 MRP中的流程步骤
在SAP系统实施项目期间，甚至在以后，当您想开始利用MRP等规划工具时，您需要确保遵循循序渐进的方法来确定要使用MRP进行规划的材料。你可以用MRP计划任何一种材料。大体上，您应该考虑以下因素和/或采取以下步骤：
1.首先，在例如Microsoft Excel文件中准备一份所有材料的综合列表。此Excel文件可能是您的SAP系统顾问为您提供的模板。材料可以是成品、部件、组件、原材料、包装材料、耗材或维护备件。您还可以计划具有特殊采购类型的材料，如分包材料、幻影组件、管道材料、从另一个工厂提款、在另一个车间生产、库存运输订单（套间转移）等。（有关特殊采购类型，请参阅第14章。）

2.将你想要计划的材料与那些不值得花费时间、精力或成本的材料分开，然后从Excel文件中删除这些材料。
3.对于你想要计划的材料，通过将它们分类为A、B或C类型来进一步隔离它们。A类材料是高价值材料，通常包括成品、半成品/组件、原材料、包装材料等。B类和C类材料是中低价值材料，如消耗品、日常维护备件等。

对于所有材料，你应该单独评估MRP中涉及的每一个重要因素，看看这些因素如何适合计划，以获得预期的结果。例如，问问自己以下问题：
这种材料的安全库存应该是多少？
我需要在计划窗口中呆多少天，这样系统就不会自动更改我的采购（或生产）计划？
当需要材料时，我应该计划多少（确切数量、最低订单数量、补充到最大库存水平等）？
一种材料的生产为产品或子组件产生了多少原材料或包装材料废料（以百分比计），因此我可以将废料纳入采购和生产计划？
在进行材料计划之前，我是否应该首先使用预测工具预测材料需求并调整预测值？

您需要针对每种材料提出这些（以及更多）问题，并相应地在Excel文件中输入或更新信息。在本章中，您将发现MRP在制定计划结果时会考虑的一些因素。
对于原材料或包装材料，由于这些材料是外部采购的，您需要知道问题的答案，例如以下内容：
这种材料的计划交货时间是多少？
包括内部质量检查在内的收货处理时间是多少？
一种材料允许少交付和多交付多少？
是否与供应商就材料签订了进度安排协议或合同（数量或价值）？
如果同一材料有多个供应商，是否有配额安排？

我们建议您让生产人员参与进来，帮助您回答这些（以及更多）问题，因为他们将拥有第一手知识和生产经验，以补充您的采购和库存管理知识。
对于B型和C型材料，考虑使用基于消耗的计划。使用基于消耗的计划，您可以选择是否使用基于重新订购的计划，该计划可以根据历史消耗数据手动或自动建议每种材料的重新订购点。对于手动重新订购点计划，您将输入重新订购点数量，该数量可能基于您过去的经验，也可能来自另一个计划程序（不一定在SAP系统中）中提供的消费数字。此外，您还可以利用预测工具，使用系统中可用的历史消费数据来帮助您规划未来的消费。
由于规划是一个不断发展和持续的过程，您可以继续微调材料的规划参数，以帮助系统几乎立即得出用于采购和生产过程的规划结果（无需进行重大调整）。例如，当首次输入时，材料的计划交付时间可能是五天，但由于系统在过去一年中建立了该信息的重要数据库（计划交付时间），平均交付时间可能为七天。您需要在物料主数据的MRP视图中更新此信息，以便MRP的未来计划结果更能反映这一现实。该系统还提供了一个工具（事务WPDTC），用于比较您在物料主数据中输入的信息和系统为每次交付记录的实际计划交付时间。有几种这样的报告和分析工具。

15.2材料需求规划要素
无论您使用MRP还是基于消耗的计划，您都会在物料主数据的四个不同MRP视图中定义大量因素来影响计划结果。事实上，该系统是指在MRP视图中找到的详细信息，以提出采购建议。其中一些因素包括系统如何进行净需求计算，在规划中考虑安全库存的百分比，使用批量确定程序，预测是否是规划的必要前提，以及应如何管理特殊采购类型。在以下部分中，我们将介绍您需要设置的重要因素和参数，以从MRP中获得所需的规划结果，您可以随后在采购和生产活动中使用这些结果。

15.2.1材料需求计划类型
当您决定使用MRP计划物料时，您将在物料主数据中定义的第一个参数之一是MRP类型。MRP类型是用于控制几个后续步骤的控制功能。例如，如果您将MRP类型定义为“ND”而不进行计划，则系统根本不会对物料进行计划。如果您使用以P*开头的MRP类型（例如，PD、P1、P2等），您可以控制系统如何考虑净需求计算，以及在MRP运行期间如何确定MRP的采购方案。净需求计算将工厂库存和所有收据考虑在内，然后从总额中减去所需数量。如果净需求计算出现短缺或短缺数量，系统将在MRP运行期间创建采购方案。如果计算确定不会出现短缺，那么系统将不会创建采购方案。
在下面的部分中，我们将详细介绍一些最常用的MRP类型，并总结何时使用每种类型

MRP类型PD
此类计划针对PIR中计划的数量或传入销售订单（MTO或MTS）中计划的量、相关需求和库存转移需求（即与MRP相关的任何需求）执行。在这种类型的净需求计算及其规划中，以下陈述适用：
系统不考虑也不要求任何预测信息或历史消耗值。只有在绝对要求或手头需求的基础上才能确保材料计划。
系统通过以下逻辑确定计划运行中满足需求所需的可用库存：
工厂库存+生产和采购的预定收据-所有需求（例如，来自销售订单、材料预订和PIR）

如果可用库存无法满足需求，则根据计划运行的设置，可以创建内部生产的计划订单以及采购申请、交货时间表/调度行或外部采购的采购申请。
您可以在物料主数据的MRP 1选项卡或自定义中维护计划时间界限。该系统将采购提案固定下来，以保护它们不受任何变化的影响。然而，作为MRP规划师，如果需要，您仍然可以灵活地在最后一刻手动进行更改。在计划时间范围内的采购建议书（计划订单、请购单、交货时间表）的固定会阻止这些建议书在下一次计划运行中进行调整。

此外，您可以在MRP组的配置设置中定义计划时间界限，因为将此MRP组分配给物料主数据更容易。采购建议书的确定有两种选择，即自动确定和手动确定。
让我们考虑一个固定类型P1的例子来解释固定是如何工作的。在确定类型P1中，只要现有采购建议书在规定的规划时间范围内，系统就会自动确定这些建议书。此外，当系统确定在计划时间范围内将出现材料短缺时，将创建新的订单建议。然而，该系统将新的采购提案推到计划时间范围之外，以确保生产计划不会受到干扰。当新创建的采购提案开始在计划时间范围内时，系统会自动将其确定为公司，并使其成为生产计划的一部分。

笔记
您可以按照菜单路径“生产物料需求计划主数据检查MRP类型”在“事务SPRO”中配置MRP类型。

MRP类型VB：手动再订购点计划
MRP类型VB是最简单、最手工的再订购点MRP类型。当使用MRP类型VB时，您必须手动计算和设置重新订购点和安全库存。当使用这种MRP类型时，您必须手动维护物料主数据中的“再订购点”字段，您输入的内容可能基于历史消耗值，甚至可能只是最佳猜测。我们建议查看有关材料的过去消耗量，并根据该量得出估计的未来每日消耗量。然后，您可以将此数量乘以总补货提前期（TRLT）内的工作天数（贵公司消耗材料的天数）。该交付周期应保存在物料主记录的MRP 2选项卡中（计划交付时间+GR过程时间+采购时间字段）。未来每日消耗量与交付周期的乘积为您提供了一个库存点，如果达到该库存点，将需要重新订购，这样您就不会在下一次收到之前用完材料。根据您在估计消耗量或交付周期中设置的可变性，您应该在发生变化时将重新订购点提高一个安全库存。

有许多方法可用于计算和估计未来的每日消费。例如，一种方法是使用Transaction MC.9来查看历史消费数据。然而，当你查看关键数字和特征的表格时，你可能只会看到每月的总数。你可以将这些月度总数除以当月的工作日数，但你不能确定每天的消费量是否一致。然而，通过在物流信息系统（LIS）中显示消费图形，您可以应用许多有用的工具来获得所需的信息。使用LIS，您将看到消费是否随着时间的推移而保持一致，并可以计算出您需要多少库存才能在没有任何缺货的情况下度过交付周期。然后，您可以添加安全库存，并将该值放入物料主管的MRP 2选项卡中。随后，您将维护MRP类型VB，并填写MRP 1选项卡中的再订购点字段。

因此，再订购点数量是您在TRLT内的估计消耗量加上安全库存数量。实际上，您根本不需要在MRP 2选项卡中维护安全库存设置，但我们建议您随时准备一个。作为一项额外的激励措施，每次进入该范围时，您都会收到异常消息96，这样您就可以随着时间的推移判断重新订购点是否过低，或者您是否有机会降低它（以及该材料的总体平均库存）。您越频繁地看到异常消息96，您的重新订购点就越有可能过低。但是，如果您确实看到异常消息96，但很少看到，我们建议您考虑降低重新排序点。

笔记
我们将在第15.4节中以一个示例演示如何使用重新订购点规划。

在重新订购点计划中，您通常会维护一个安全库存，您可以在物料主数据的MRP 1选项卡中输入该库存，尽管此步骤不是强制性的。安全库存说明了任何追加补货的提前期。您还可以通过选择MRP类型配置中的相关复选框，让系统自动计算安全库存。保持准确的再订购交付周期可以极大地帮助规划者。

对于再订购点规划，系统不会考虑传入需求，除非您使用外部需求配置再订购点计划。事实上，需求在规划或制定采购提案方面通常没有发挥任何作用。如果批量大小保持在物料主数据中，则系统会为等于重新订购点或等于固定批量大小的数量创建采购方案。如果已经存在数量大于所需数量的物料的采购方案，则系统不会创建新的采购方案。如图15.4所示，您可以控制系统在MRP类型中使用的MRP程序。将光标放在MRP程序字段中，然后单击下拉选项或按（F4）。

图15.4再订购点规划

提示和技巧
使用固定批量程序进行基于再订购点的计划，以便系统采购固定批量，而不是为特定的赤字数量创建提案。

MRP类型VM：自动再订购点计划
为了在重新订购点计划中实现更多的自动化和准确性，您可以使用MRP类型的VM。MRP类型的VM消除了猜测，让系统进行计算。但只有在基础数据，特别是历史消费数据准确的情况下，该系统才能计算出可靠和真实的价值。该程序要求及时准确的收货和发货过账，因为系统使用这些数据来计算平均绝对偏差（MAD）。因此，消耗的一致性、提前期偏差以及计划交付时间和服务级别等各种设置都与重新订购点有关。如果这些信息中的任何一个没有得到正确维护，MRP类型的VM将产生重新订购点，导致缺货或将库存推高到潜在的高水平。在任何情况下，MRP类型的VM使用物料主管的预测选项卡，使用以下程序自动计算再订购点和安全库存数量：

1.在“预测”选项卡中，系统遵循其设置，并使用历史消耗来计算过去的平均绝对偏差（MAD）。该系统通过将所谓的事后预测与过去的实际消费进行比较来计算MAD。
2.系统使用MRP 2选项卡中维护的服务级别和标准公式来计算安全库存数量。
3.系统通过在物料主记录中运行预测来计算未来预计的每日消耗量。
4.系统将TRLT中的工作日乘以未来的预期日消耗量，得出基本值。
5.系统将安全库存数量添加到基本值，从而得到计算的重新订购点。
6.在此过程中，“预测”选项卡仅用于模拟目的。预测的数量将不会与MRP相关。预测仅用于执行事后预测，从而可以计算MAD。然后，该MAD用于确定再订购点和安全库存计算的可变性程度.

关于此程序，请考虑以下内容：
1.变异程度（MAD）越高，安全库存要求就越高，再订购点也就越高。
2.补货提前期越长，重新订购点必须越高才能度过补货提前期。
3.补货提前期越长，意外消费的可能性就越大。这种不断增加的可变性增加了安全库存要求的可变性，从而增加了重新订购点。
4.MRP 2选项卡中保持的服务水平百分比越高，安全库存要求就越高，因此，再订购点也就越高。
5.日消费量越高，再订购点就越高。同时，预测是强制性的，并使用总消费量

MRP类型V1：带外部需求的手动再订购点
MRP类型V1的作用与MRP类型VB完全相同，只是MRP类型V1考虑了外部需求。此程序的安全库存和重新订购点必须手动计算。您可以在自定义表中确定这些外部需求。
在MRP类型V1中，系统使用订单预订、已发布的库存运输订单和已发布的外部需求请购单。如果在补货提前期内存在销售订单预订（包括ext.reqmts“2”），则订单会提前触发，因为在确定重新订购点的中断时间时会考虑到预订的需求量。对于该程序，批量确定程序可能有助于将交付周期内的外部要求添加到订购数量中。因为这些需求是已知的，所以将它们添加到订单规模中是有意义的，这样在收到时，消费可以得到全额补充。因此，与MRP类型VB和MRP类型VM相比，MRP类型V1提供了优势，因为它不完全由过去的数据驱动。MRP类型V1通过在规划过程中包含未来需求而更加积极主动。

MRP类型V2：具有外部需求的自动再订购点
MRP V2型提供了迄今为止最复杂、最先进的再订购点流程。这种MRP类型不仅包括外部需求，还使用物料主记录中的“预测”选项卡自动计算安全库存和再订购点。同样，就像在MRP类型VM的情况下一样，要注意基本数据质量，并警惕过多的自动化，除非完全理解程序。

MRP类型V2根据交付周期的长度、消耗的可变性和您设置的服务级别自动计算重新订购点。因此，MRP类型V2将计划参数的自动计算与外部需求的考虑相结合。该程序基于一个简单的再订购点哲学，该哲学足够复杂，可以自动化规划过程并优化您的库存。

MRP类型VV：基于预测的计划
对于MRP类型的VV，预测是在单个物料级别执行的。事实上，每个物料都可以在物料主控中激活其自己的“预测”选项卡。MRP类型VV与成品特别相关。MRP型VV是一种基于消耗的补货策略；换句话说，系统根据实际需求维持库存。库存被补充到预测中，该预测基于材料自身的消耗历史（因此被称为材料预测）。当需求是可预测的，但补充的提前期很长时，使用MRP类型的VV是一个很好的策略。但是，通过预测将“人为”需求纳入组合，MRP可以提前生成所有供应要素。你所需要做的就是在系统告诉的日期将请购单变成订单。

警告
MRP类型的VV没有考虑需求峰值。需求的任何变化都将流入消费模式，并最终被预测模块发现。系统可能会增加或减少预测，或者告知当前的基础模型不再适用。因此，像所有其他策略一样，如果MRP类型的VV满足您的业务需求，请使用它。

预测意味着预测消费。上一年的安全消耗通常会存在。然而，在材料规划中，我们总是关注这种可能性。如果规划者发现自己在调查需求的巨大飙升，那么合乎逻辑的选择是求助于时间缓冲或手动加快订单。如果峰值不断发生，则该物料无论如何都不符合MRP类型的VV补货条件。
为了使MRP类型的VV发挥作用，您将在SAP系统的预测选项卡中维护所有参数。使用物料主数据的“预测”选项卡中的“周期指示器”标识运行预测以创建需求的周期。此设置将最终确定对相关材料自动运行预测的频率。此处列出了选项:

每日（D）
在事务MD04中可见并与MRP运行相关的每个工作日的每日需求记录中产生结果。但是，请注意，每日预测也会导致每日补货，并可能不必要地消耗系统资源。
每周（W）
每周是最常用的周期，并且允许相对较低的平均库存持有量，因为这样做会带来比每月周期更少的库存。这种周期性对于检测消耗的峰值和下降也是灵活和快速的。
每月（M）
Monthly用于不太重要或不太贵的项目，因为这样做会带来大量订单。
过帐期间（P）
此选项允许在财务（FI）中保留一个可自由定义的期间。设置期间指标后，您可以决定要在预测计算中包括过去的多少期间。您还可以为事后预测留出多个时段，并可以确定预测运行产生需求的时段数量。

拆分指标包含要考虑的周期数以及要进行拆分的天数和/或周数。您可以按照菜单路径“生产需求规划预测定义MRP的预测需求拆分”来维护配置中的拆分指标（事务SPRO）。

MRP类型R1和R2：分阶段计划
安排使用分时间计划方法补充的材料，以便MRP运行仅考虑在一周中的特定日期进行计划。这是由计划周期决定的，在计划周期中，MRP运行仅在一周中的特定日子触发。时间阶段规划可以采用基于消耗的（随机）程序或确定性程序进行。如果您在MRP类型Px中使用时间分段规划，则使用MRP创建一个新的MRP类型（PT）以进行确定性的时间分段规划可能是有意义的。MRP类型R1只是计划在计划周期安排的日期运行MRP，当在计划周期中不包括的日期发生大量消耗时，这可能会导致缺货。在这种情况下，MRP类型R2是一个更好的选择，因为它会自动计算重新订购点，并在重新订购点中断时触发计划运行。

在物料计划中使用哪种MRP类型？
表15.1概述了MRP类型以及何时将其用于材料计划

MRP类型	描述	何时使用
VB	手动设置重新排序点	当消耗量正常（X项）且交付周期短时
VM	自动计算重新排序点	当你必须定期更新许多材料，并且消耗不太规律时（Y项）
V1	计算重新订购点时考虑外部需求	当您希望包括在补货提前期内消耗库存的外部需求时
V2	计算重新订购点时考虑外部需求	对于需要经常更新的项目
VV	物料预测	当消耗是有规律的并且补充的交付周期很长时
PD	按需计划	当有不规则的需求和宝贵的材料时
P1.P2.P3	按需计划并设置时间限制	当你需要保护冰冻区域免受过多“噪音”的影响时
M0	总体规划	当您拥有价值贡献较大的A项目时
R1	分阶段规划	当您想要限制计划运行次数时
R2	具有自动重新订购点的分阶段计划	当您想最大限度地减少MRP类型R1发生的缺货时

表15.1 MRP类型汇总以及何时使用

15.2.2批量确定程序
当系统在执行净需求计算后确定物料短缺时，接下来将查找物料主数据的MRP 1选项卡中维护的批量信息。批量大小指定当材料可能出现数量短缺时，系统应提出的数量。为了使系统在采购建议书中创建正确的批量，还将考虑其他信息，如安全库存、最大/最小批量、动态安全库存、报废百分比和舍入值。
SAP系统中提供了三种不同的批量确定程序，我们将在以下小节中对此进行讨论：
静态批量确定程序
定期批量确定程序
最佳批量确定程序

静态批量确定程序
静态批量确定程序可以进一步分类为精确批量确定、固定批量确定、带拆分的固定批量确定和补充到最大库存水平，如下所示：
精确批量（EX）
该系统创建计划订单或采购建议书，以仅满足确切的短缺要求。例如，如果一个材料的净需求量是110个单位，则系统会为正好110个单位创建一个采购提案。
固定批量（FX）
该系统以固定地块的倍数提出总需求。例如，如果批量固定为60个单位，并且短缺数量为240，则系统创建4个计划订单来弥补短缺。
带拆分的固定批量（FS）
该系统以具有重叠的固定批次的倍数提出总需求。如果您不能同时采购大量产品，因此必须以重叠的方式拆分数量，则通常首选此批次大小。使用此批量调整过程，您必须指定一个固定的批量以及一个舍入值。舍入值必须是固定批次数量的倍数。例如，如果批量大小固定为100个单位，舍入值为20个单位，则系统会创建5个计划订单来弥补短缺.

补充至最大库存水平（HB）
系统创建计划订单以将库存填充到最大库存水平。您必须在物料主数据中MRP 1选项卡的相关字段中定义最大库存水平。例如，如果最大库存水平为300个单位，而需求数量为50个单位，则系统将创建350个计划订单。该订单首先确保300个库存单位已满，然后确保已添加需求数量。

定期批量确定程序
定期批量确定程序进一步分为每日批量确定、每周批量确定和每月批量确定。如果批量确定程序是每天进行的，那么系统会考虑当天所有收据的需求，并在出现短缺的情况下创建每日短缺建议。如果是每周一次，那么该系统将所有要求合并一周，并提出一个采购方案。
批量确定程序在物料主数据的MRP 1选项卡中分配（交易MM02）。在我们的示例中，如图15.5所示，我们为批量订单数量选择了EX:Lot作为批量大小。

图15.5物料主数据中的批量确定程序

笔记
您可以使用事务OMI4或按照菜单路径“物流生产材料需求计划批量计算”“检查批量确定程序”配置MRP批量，如图15.6所示。

图15.6批量配置

笔记
通过使用事务OMI4或按照菜单路径“物流生产材料需求规划批量计算检查批量确定程序”配置MRP批量。

最佳批量确定程序
最佳批量确定程序符合公司的经济批量确定要求，包括Groff批量确定方法和部分周期平衡。在这类程序中，该系统考虑了采购成本以及储存成本。

在最佳批量确定程序中，材料的生产或采购需要固定的批量成本，如机器的设置成本或采购订单成本和可变成本，这些成本被称为库存造成的资本占用。为了最大限度地减少可变成本，您需要采购尽可能少的数量。为了最大限度地减少固定成本，您将尽可能多地采购。最佳批量确定程序考虑可变和固定成本，根据这些成本的不同程序确定最佳批量。
您将在物料主数据的MRP 1选项卡中分配批量确定程序。表15.2提供了标准MRP批量选择和批量确定程序。

MRP批量	批量确定程序	批量指标
EX：精确的批量计算	静态批量大小	E：准确的批量
FK：用于客户MTO生产的固定批量	静态批量大小	F：固定批量
FS：固定/拆分	静态批量大小	S：通过拆分固定
FX：固定订单数量	静态批量大小	F：固定批量
HB：补充到最大库存水平	静态批量大小	H：补充至最大库存
MB：每月批量	根据弹性周期长度确定批量大小	M：每月批量
PK：根据灵活的周期长度和计划日历确定批量	根据弹性时期确定批量	K：基于计划日历的周期
TB：每日批量	根据弹性周期长度确定批量大小	T：每日批量大小
WB：每周批量	根据弹性周期长度确定批量大小	W：每周批量
WI：最小单位成本程序	优化批量	W：最小单位成本程序
DY：动态批量创建	优化批量	D：动态规划

表15.2 MRP批量大小和批量确定程序的选择

如表15.3所示，一些批量需要额外的信息，这些信息必须保存在主材料中。

MRP批量	领域
HB：补充到最大库存水平	最高存货水平
FS：固定/拆分	固定批量、舍入值、Takt时间
FX：固定订单数量	固定批量
GR：Groff批量确定程序	订购成本、存储成本。
DY：动态批量创建	订购成本、存储成本。
SP：部分期间平衡	订购成本、存储成本。
WI：最小单位成本程序	订购成本、存储成本。

表15.3基于MRP批量选择的字段所需数据

尽管SAP系统中可用的标准批量通常足以满足大多数业务需求，但您可以配置自己的MRP批量以适应任何特定的业务流程

实例
磷酸是生产专用肥料磷酸二铵（DAP）的主要成分。假设贵公司在下新订单时希望最大限度地补充磷酸库存。但是，供应商对装运的最低和最高订单限制有要求。为了满足这一业务需求，您将创建一个新的MRP批量（可能是MRP批量HB的副本：补充到最大库存水平），并选中检查最小（最小）批量和检查最大（最大）批量复选框。然后，您将把这个自定义MRP批量分配给物料主数据的MRP 1选项卡。现在，系统将提示您输入物料的最小和最大可接受批量。该系统现在不仅将确保材料补充到最大库存水平，而且在制定采购提案时还将考虑供应商的最小和最大批量要求。
让我们进一步举个例子，您的磷酸储罐容量为40000公吨，而供应商的最小批量为20000公吨，最大批量为25000公吨。目前，储罐中的库存已降至10000公吨。在这种情况下，系统将创建一个25000公吨的计划订单，确保符合供应商的最大批量限制，同时仍保持在40000公吨的最大储罐容量内。如果没有定义最小或最大批量，系统将创建30000公吨的计划订单，将10000公吨的现有库存补充到40000公吨的最高库存。

您还可以设置适用于短期和长期范围的不同批量大小参数。采购/生产总是在考虑短期前景的情况下确定批量。使用长期范围可以实现预测功能（主要是聚合，例如通过每月定期批量）。长期范围通常有助于减少需求覆盖要素的数量，特别是如果使用的固定批量小于平均需求量。通常，基于时期的批量大小用于长期范围.

15.2.3报废
公司经常面临与他们不能使用的材料有关的问题，如废料，无论是生产有缺陷的成品，还是生产过程中因浪费而导致的原材料过度消耗，或运营效率低下。SAP系统提供了多种选项，可以在装配或部件（原材料）级别的每个级别输入报废或浪费的详细信息，以便采购和生产计划与实际情况密切同步。根据历史数据或实践经验，您可以将装配和部件报废作为主数据进行维护，这随后促进了采购和生产过程。废料在SAP系统中有不同的处理方式。现实生活中的废料可以使用，甚至可以出售，但在SAP系统中不作为库存处理。

可以使用两种类型的废料：
装配报废
根据物料清单发放原材料的完全不可用的成品或半成品。组装废料不同于副产品或副产品，后者在SAP系统中被视为库存管理。
零部件报废
允许系统根据生产订单按定义的百分比增加零部件（如原材料或包装材料）的发放数量，以考虑生产过程中的报废或损耗。在主数据中成功分配装配和零部件报废使SAP系统能够在采购计划中考虑报废。在MRP运行过程中，系统将废品百分比考虑在内，这反映在生成的计划方案中。
要在物料主数据的MRP视图中输入有关装配或部件报废的详细信息，请使用事务MM02或按照菜单路径“物流物料管理”“物料主数据”“立即更改物料”。
在以下部分中，我们将提供有关不同类型废料的更多详细信息，并解释如何配置废料的不同用途。

装配报废
您可以在物料主数据的MRP 1选项卡中输入装配报废。在“装配报废（%）”字段中以百分比的形式输入装配报废。如果在装配中使用此材料，系统会在废料计算过程中通过相应增加生产订单数量来考虑此百分比。例如，假设您为材料定义了10%的装配废料。当你创建一个生产订单时，比如说数量为100PC，系统会自动将生产订单数量增加到110PC，以占10%的废料。与此同时，系统还将发布一条信息消息。由于生产订单数量增加到110个PC，因此系统也相应地根据材料的BOM增加了组件的数量，并将生产订单数量乘以组件的数量。在这种情况下，生产订单数量现在是110个PC。

15.2.4安全库存
该系统提供两种类型的安全库存：绝对安全库存和安全日供应。绝对安全库存使系统能够从材料可用性计算（净需求计算）中减去安全库存，因为安全库存必须始终可用，以弥补不可预见的材料短缺或意外的高需求。在几天的供应/安全时间内，系统提前按指定的安全时间计划收货。因此，库存的计划供应天数实际上与指定为安全时间的天数相对应。系统根据工作日数将收据日期向后移动，并将工厂日历考虑在内。

您可以在物料主数据的MRP 2选项卡中进行相关条目。该系统是指将一个安全日的供应计划作为安全时间。要考虑安全时间，您需要将安全时间ind.设置为“1”（针对独立要求）或“2”（针对所有要求），然后提供安全时间/动作。冠状病毒。以天为单位。此外，您可以使用安全时间段配置文件（STime period profile字段）定义与恒定安全时间的偏差。
在下面的章节中，我们将介绍如何在净需求计算中使用安全库存可用性，以及系统用于收据的选择方法。为了避免不必要地为小批量创建计划订单，否则这些订单可能会被安全库存覆盖，您可以定义系统在此类业务场景中可以使用的安全库存的百分比（份额）。例如，假设在MRP运行期间，系统评估一种材料的2个PC的短缺。然而，你已经为这种材料保持了40台PC的安全库存，系统在MRP运行中没有考虑到这一点。如果您指定10%的安全库存可用于解决少量短缺（在本例中，安全库存中需要4台电脑），则系统可以满足此少量需求或安全库存中4台电脑中2台电脑的短缺。不会创建采购方案。

15.2.5进度安排
为了使系统在MRP运行期间自动安排采购方案，您需要在物料主数据的MRP视图中输入必要的信息，如图15.7所示。所需的主数据包括以下内容：

计划交付时间（适用于外部采购）
计划收货时间（可选）
为浮动时间安排边距键（可选）

图15.7进度安排和净需求计算
在再订购点计划中，日期是通过正向计划的方式定义的。如果在计划运行期间没有达到重新订购点，则需要启动计划活动。材料的可用日期是根据材料短缺的日期确定的。

15.2.6净需求计算逻辑
在净需求计划中，系统会检查每个需求日期，以确定工厂库存或进货收据是否能满足需求。如果不能，则系统会计算材料短缺数量。批量计算确定了系统在给定日期前必须收到的货物数量，以满足要求。在净需求计算中，系统根据以下公式确定可用库存：
工厂库存-安全库存+未结订单数量（采购订单、生产订单、固定采购方案）-需求数量（PIR、客户要求、材料预订、计划外额外需求的预测要求）=可用库存

15.2.7采购建议书
当您在系统中运行MRP时，系统会查找采购类型信息，以决定随后的采购方案是否涉及内部生产、外部采购，或两者兼而有之。物料主数据的MRP 2选项卡中的采购类型定义了哪种替代方案适用于工厂中的物料，如图15.8所示。如果允许内部生产和外部采购，MRP默认假设内部生产。由于原材料通常不在内部销售或生产，因此将采购类型保持为外部采购是有意义的。同样，由于成品通常不采购，而是在内部生产，因此保持内部采购类型是有意义的。最后，由于半成品可以在内部生产，也可以在外部采购，因此您可以将采购类型保持为两者都有。

图15.8物料主数据中的采购类型

在计划运行中，系统会创建计划订单。这些计划订单被转换为内部生产的生产订单（或工艺订单）。对于外部采购，可以将计划订单转换为采购需求，再将采购需求转换为采购订单项。
现在我们已经介绍了MRP背后的基本概念，下一节将介绍MRP过程。

15.3材料需求策划程序
当你决定在你的公司对一组特定的材料（无论是成品、原材料、组件、消耗品、包装材料还是备件）实施MRP时，你必须确定将遵循MRP程序。例如，也许你根本不想计划一些材料，因为这些材料不值得花时间、精力和资源来计划。同样，对于供应链的一些关键组成部分，您可能希望给予它们比正常计划的材料高得多的优先级。此外，为了给您的采购计划带来逻辑性和稳定性，您需要一个时间范围，在该时间范围内，系统不会在各种MRP运行之间对采购方案进行任何更改。

在下面的部分中，我们将讨论基于消耗和基于预测的规划过程，然后继续介绍SAP系统中可用的不同类型的规划运行。接下来，我们将向您展示如何运行SAP S/4HANA的物料计划工具MRP Live，并讨论由运行MRP Live的系统创建的物料计划结果。然后，我们将向您展示如何将MRP生成的订单方案（如计划订单或请购单）转换为外部采购流程的采购订单。对于内部生产，计划订单可以转换为生产或工艺订单.

15.3.1基于消费的规划
在基于消耗的计划中，补货是由库存的消耗触发的。该系统使用过去的消费历史，并利用预测功能，该系统可以预测和建议重新订购水平和安全库存水平。基于消耗的计划的一个很好的例子是再订购点计划，即当库存低于再订购点时触发材料的计划。另一方面，可以根据材料的预测数字（基于历史数据）进行基于预测的规划。

笔记
对于基于消耗的计划，您需要确保您的公司具有良好的运作和集成的库存管理功能。此外，基于消耗的计划需要恒定的补给提前期（RLT）和所考虑材料的或多或少恒定（稳定）的消耗。

基于消耗的计划的MRP程序主要用于没有内部生产的地区，用于计划B和C零件，或用于计划制造组织中的运营供应。MRP期间自动生成的采购方案的类型取决于材料的采购类型。对于外部采购，MRP控制器可以在创建计划订单和采购申请之间进行选择。如果MRP控制器想要一个计划订单，则计划订单必须转换为采购申请，然后转换为采购订单。

基于消费的规划中可用的规划类型包括以下几种：
再订购点规划
基于预测的消费计划（第15.3.2节）
分阶段材料规划（第15.2.1节）

在再订购点计划中，系统将工厂级别的可用库存与再订购点进行比较。再订购点由安全库存和RLT期间所需的平均材料组成。再订购点库存可确保在补充库存所需的时间内有足够的库存来满足需求。因此，在定义重新订购点时，您需要考虑安全库存、历史消耗或未来需求和RLT。安全库存必须包括RLT期间发生的额外材料消耗，以及延迟交付时的额外要求。手动再订购点计划要求您自己定义再订购点和安全库存，并将这些参数存储在相应的物料主记录中。在自动再订购点规划中，再订购点和安全库存由综合预测程序确定.

该程序使用历史材料消耗值来确定未来的需求。根据MRP控制器定义的服务水平和材料的RLT，然后计算再订购水平和安全库存，并将其转移到相关材料主记录中。如果定期运行预测程序，则重新订购点和安全库存将适应当前的消费和交付情况，从而有助于降低库存水平.

15.3.2基于预测的消费计划
一些基于消耗的MRP程序要求在系统执行MRP之前执行并保存预测。在这种情况下，相关MRP类型中的预测指标被标记为强制性/强制性，而不是可选的。当您对物料执行预测时，系统会查找您在物料主数据的预测视图中维护的预测参数，例如预测模型和历史或预测（未来）期间。此外，根据您选择的模型，系统还可能考虑平滑因子（alpha、beta或gamma因子）。在预测中，系统会考虑评估期间材料的计划和非计划消耗量，并得出预测（未来）数字。当保存预测结果时，用于基于预测的消耗计划的MRP在MRP运行后使用这些预测数字来创建采购方案。这种类型的计划通常适用于消耗量不可预测且变化很大的材料，在这种情况下，公司必须依靠过去的消耗数据来获得现实的未来消耗数据。

笔记
有关更多信息，请参阅关于预测的第16章。

15.3.3计划运行的类型
根据业务流程的不同，您可以使用SAP系统中提供的几种类型的计划运行之一。计划运行表示您希望运行MRP的级别和模式。例如，您可能希望在单个工厂或一组工厂、单个材料或一组材料（产品组）、在线模式或后台模式下运行MRP。

一些规划运行包括以下内容：
单项、单项
单项、多级
在线总体规划
总体规划背景
单项计划、销售订单
单项计划、项目

我们将在以下小节中讨论每一次规划运行，以解释可用的选项。然而，我们强烈建议使用SAP S/4HANA甚至SAP ERP（EHP 7及更高版本）中提供的MRP Live，以充分利用材料规划功能。我们将在第15.3.4节中介绍SAP S/4HANA中的MRP Live。

单个项目，单个级别
当您只想在不干扰所有其他相关材料的计划情况下（无BOM表分解）计划单个材料时，可以在工厂级别对单个材料使用这种类型的计划运行。您将使用事务MD03进行单项目、单级别计划运行及其BOM表分解。例如，假设单个材料的生产计划发生了突然变化。您将运行MRP来考虑已更改的计划情况，并使系统能够创建新的采购方案。因为该材料的零部件（材料BOM）已经有库存，所以您不想干扰它们的计划，所以您将只在单个级别上计划单个项目。

单项，多级
当您想要计划单个材料（包括其BOM表）时，会使用这种类型的计划运行。由于BOM表中的部件也可能包含其他部件和零部件，因此这些子项也是计划的。
对于单项目、多级计划运行，请使用事务MD02。系统将计划您在初始参数选择屏幕上提供的单一材料（在工厂）。
使用此计划运行选项时，“保存前显示计划结果”选项允许您在保存前检查计划结果。在计划运行过程中，系统会在每个断点处停止，这样您就可以保存到目前为止创建的计划结果并移动到下一个断点。或者，您可以使系统在不停在每个断点的情况下继续计划。您也可以选择“显示物料列表”选项，系统在计划运行结束时显示以下信息：

已计划的材料数量
已在选择屏幕中使用的计划参数
已计划的材料数量（例外情况）
创建的计划订单数
计划的材料清单
计划运行的开始时间
计划运行的结束时间

在线总体规划
在这种类型的计划运行中，系统执行多级计划运行，换言之，针对一个工厂中的所有材料，针对多个工厂中所有材料，或针对MRP，如选择屏幕中可用的计划范围所定义。在线总计划使用事务MD01执行。
总体规划背景
使用总体规划后台方法，规划将在后台进行，而不是在前台或在线进行。使用事务MDBT，您可以创建事务MD01屏幕的变体，并安排它定期在后台运行。事务MDBT的程序名称为RMMRP000。使用事务SE38，输入程序名称“RMMRP0000”，并定义在后台执行MRP的变体。

单项计划，销售订单
对于按订单生产（MTO），您可以对销售订单使用单项计划。您需要输入带有销售订单行项目的销售订单编号，并使用Transaction MD50执行计划。系统不仅为成品创建具有销售订单参考的采购要素或收据，而且还计划成品BOM中定义的所有组件。
单项计划，项目
您还可以为工程师订购（ETO）材料执行单独的计划。如果材料，无论是成品还是原材料的备件，都被分配给工作分解结构（WBS）元素，那么您可以使用事务MD51来执行计划.

15.3.4 MRP实时
MRP Live是MRP的新版本，旨在使用SAP HANA数据库时实现最大性能。在MRP Live中，整个MRP逻辑直接在SAP HANA中执行，包括数据库选择。因此，从净需求计算到补货计划的创建，所有MRP步骤都在SAP HANA中执行。
让我们首先来看看MRP Live与经典MRP交易的区别，特别是比较功能、限制和交易方面的主要差异。

新的事务MD01N是专门为运行MRP Live而创建的。在经典的MRP中，需要不同的事务来执行总的MRP运行（事务MD01）；单个项目、多级MRP（事务MD02）；以及单个项目、单个级别MRP（事务MD03）。事务MD01N取代了所有那些经典的MRP事务，同时提供了更灵活的选择标准，有更多的字段和选项可供选择，如图15.9所示。
但是，您不能用MRP Live替换多级、按订单生产计划（事务MD50）或单个项目计划（事务D51）。对于这些业务场景，您仍然应该使用经典的MRP事务。或者，可以在MRP Live中计划标题材料，并设置BOM组件指示器，以便也包括所有组件.

事务MD01N的设计也考虑到了简化。因此，与经典的MRP交易相比，一些显著的变化包括：

采购申请和计划行的创建指示符在事务MD01N中不存在。因此，MRP Live直接为外部采购的材料或根据时间表列表创建采购申请。
由于性能原因，MRP列表的创建指标在MRP Live中也不可用。因此，MRP Live不会创建MRP列表。如果您需要创建MRP列表，则应使用经典的MRP交易（如图15.24所示的交易MD01）来计划物料。否则，您可以使用库存/需求列表（交易MD04）来分析MRP结果。
不再需要规划范围，因为您现在可以在事务MD01N中选择一个或多个工厂。MRP Live还可以自动确定计划的工厂顺序，因此MRP Live的计划范围将过时。
事务MD01N中没有处理关键字NETPL（计划范围内的净变化）。创建此处理密钥是为了限制MRP在计划范围内的运行，以加快MRP的运行。由于MRP Live的性能要好得多，因此该处理关键和计划范围概念已经过时。
用于确定是否应该使用并行处理的标志在MRP Live中不可用；并行处理由系统自动触发。您也不需要在事务OMIQ中定义并行处理的目的地，因为这些目的地将根据服务器组自动确定。

用户退出键和用户退出参数字段不可用。在经典的MRP交易中，用户退出SAPLM61C_001和EXIT_SAPMM61X_001允许用户选择MRP计划的材料。最常见的是，特定MRP控制器的所有材料都将被计划。在事务MD01N中，MRP控制器可用作选择标准。如果需要不同的选择标准，您可以使用产品组或材料多选作为选择标准。除了与交易设计相关的更改外，还必须考虑MRP流程的一些更改：

MRP Live不支持总需求
就像经典的MRP交易一样，MRP Live不支持总依赖需求和销售需求。
MRP Live上的分包仅支持MRP区域
在经典的MRP交易中，在分包场景中，每个供应商都会创建一个单独的计划段。然而，在MRP Live中，此功能不再可用。因此，分包方案必须与MRP区域进行映射。因此，您需要在“自定义”中为每个供应商创建一个MRP区域，然后将MRP区域分配给分包场景中使用的材料。有关更多信息，请参阅第15.4节，我们将更详细地介绍MRP领域。
补充资金提案的可重复使用性
在传统的MRP交易中，当数量或日期发生变化时，未确定的计划订单和请购单在MRP运行期间不一定会发生变化。现在，在MRP Live中，如果MRP必须更改补货计划中的日期或数量，则会删除补货计划，并创建新的计划。基本上，现有计划订单和请购单的数量在MRP Live中的变化可能比在经典MRP中更频繁.

笔记
由于MRP Live是一种新的物料计划工具，一些具体设置尚未实施；有关这些限制的完整概述，请参阅SAP Note 1914010

在特定场景中，MRP Live生成的补货方案的数量可能与经典MRP生成的补货建议的数量不同。例如，当使用具有外部需求的再订购点MRP类型（如MRP类型V1）或安全库存时，就会发生这种差异。这种不确定性的发生是因为，在经典的MRP中，安全库存（或再订购点）数量被添加到为满足第一个需求而创建的补货方案中，而在MRP Live中，创建了一个单独的补货方案来满足安全库存。尽管MRP Live中会有更多的补货方案，但生成的补货方案中的总数量应与经典MRP中的总量相同。我们将在后面的15.4节中通过一个例子来进一步探讨这个问题。

要访问MRP Live，请使用Transaction MD01N或按照菜单路径Production MRP Planning MRP Live，如图15.9所示。

请注意，MRP Live中提供了更多的物料计划选项，例如选择一组特定的物料并将该组保存为变体。通过产品组、MRP控制器进行计划，甚至选择物料范围，使MRP仅在MPS（主生产计划）物料上运行，仅在MRP物料上运行或同时在两者上运行。BOM表组件也可以进行计划。输入如图15.9所示的参数，然后单击执行。

图15.9 MRP实时
每当MRP Live发现不支持的设置时，它将自动更改为经典的MRP逻辑。材料将使用经典的MRP逻辑进行规划，不会出现进一步的问题。然而，这种方法并不总是用MRP Live实现最佳性能的最佳方法。我们可以通过分析事务MD01N中的MRP实时结果来确定哪些材料不受支持，并执行经典的MRP。在MRP实时结果屏幕上，系统将显示SAP HANA中直接计划的材料数量，以及使用经典MRP逻辑计划的材料的数量。点击结果屏幕上的Materials with messages按钮，如图15.10所示，您可以准确地看到哪些材料无法使用MRP Live进行计划，以及由于哪些限制，需要使用经典MRP逻辑进行计划。

图15.10 MRP Live的计划结果
图15.11显示了MRP Live执行后带有消息的材料。单击“解决问题”按钮会将您重定向到找到限制的主数据（通常是材料主数据），以便您可以更改设置并避免此限制，并确保使用MRP Live进行未来规划。

图15.11带有MRP Live消息的材料
MRP运行后，物料规划师可以检查库存/需求。物料规划师可以花更多时间评估物料的供需情况，并根据需要采取行动。
15.3.5库存/需求清单
图15.12显示了库存/需求列表的初始屏幕（交易MD04）。

图15.12库存/需求列表的初始屏幕：个人访问

库存/需求列表描述了工厂内物料的所有MRP相关元素，包括库存、客户需求和PIR、相关需求、计划订单和生产订单。此外，您还可以看到与MRP相关的参数，例如安全库存或计划时间界限。如果允许，可以显示和更改所有元素的详细信息。通常，系统会显示收货的可用日期。但您也可以显示收货日期，例如，在出现延误时计划行动，以及导航到库存/需求列表的不同元素，如下所示：

显示异常消息
跳转到详细信息视图
跳转到订单报告
显示收货日期或供货日期
显示RLT（补货提前期）
更改MRP元素

图15.13显示，当您在库存/需求列表中时，您可以单击标题数据图标来查找系统在计划材料时使用的所有参数。换言之，您不再需要在物料主数据中单独查看MRP参数，而是可以在保留在库存/需求列表中的同时进行查看。
让我们评估一下图15.13中所示的一些细节。2018年6月17日，可用数量列中材料10000068的期初库存为零（0.000，系统在“可用数量”列中显示-191.625的定义数量。为了满足191.625的缺口数量，系统创建MRP元素10005731，这是一个采购申请（PurRqs）。
点击MRP元素10005732旁边的元素详细信息图标（放大镜），如图15.13所示，将出现如图15.14所示的弹出窗口。