目录
1 绪论 1
2 模塑工艺规程的编制 3
2.1塑件的工艺性分析 3
2.1.1塑件的原材料分析 3
2.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 4
2.2.1结构分析 4
2.2.2尺寸精度分析 4
2.2.3表面质量分析 4
2．3计算塑件的体积和质量 4
2．4塑件成型工艺参数的确定 5
2．5塑料成型设备的选取 6
3 成型模的结构设计 7
3.1分型面选择 7
3.2确定型腔的数目及排列方式 8
3.2.1模腔数量的确定 8
3.2.2型腔的排列方式 9
3.3浇注系统设计 10
3.3.1 主流道设计 10
3.3.2分流道设计 11
3.3.3浇口设计 11
3.3.4排气结构的设计 11
3.3.5主流道衬套的选取 12
3.4推出机构设计 12
3.5成型零件结构设计 12
4 本田125安装板成型模具的有关计算 14
5 模具加热和冷却系统的设计 16
6 模具闭合高度确定 17
6.2 校核成型机的开、合模空间 17
6.2.1模具合模时校核 17
6.2.2模具开模时校核 17
7 成型机有关参数的校核 18
7.1模具合模时校核 18
7.2模具开模时校核 18
8 绘制模具总装图及模具工作原理 19
结束语 20
致谢 21
参考文献 22
2 模塑工艺规程的编制

图1本田125安装板零件图
该塑件是本田125安装板产品，其零件图如图1所示。本塑件的材料采用尼龙1010，生产类型为大批量生产。
2.1塑件的工艺性分析
2.1.1塑件的原材料分析
塑件的材料采用尼龙1010，属热塑性塑料。无定行料，其品种牌号很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种确定成型方法及成型条件。吸湿性强，含水量应小于0.3%，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预干燥。流动性中等，溢边料0.04mm左右。从使用性能上看，尼龙1010是半透明，吸水小，耐寒性较好，坚韧﹑耐磨﹑耐油﹑耐水，抗霉菌，但吸水性大；从成型性能上看，塑件壁不宜取厚，并应均匀，脱模度不宜取小，尤其对厚壁及深高塑件更应取大。受热时间不宜超过30min，料温高则收缩大，易出飞边，收缩小，取向性强，注射压力低易发生凹痕，波纹。成型周期按塑件壁厚而定，厚则取长，薄则取短，为了减少收缩，凹痕﹑缩孔，对要求精度高的塑件模温宜取50℃～60℃ ，要求光泽及耐热塑料宜取60℃～80℃。注射压力应比加工聚苯乙烯的高，一般用柱塞式注射机时料温为180℃～230℃，注射压力为100℃～140℃，螺杆式注射机宜取160℃～220℃，注射压力70℃～100℃。
2.2.1结构分析
从塑件的壁厚上来看,壁厚最大处为6mm,壁厚相差不大, 符合尼龙1010的最小壁厚原则，在制件的转角处设计圆角，防止在此处出现缺陷，由于制件的尺寸较小，尼龙1010的强度较大不需增设加强筋。
该零件属于中等复杂程度。从零件图上分析，该零件为长方形。在宽度方向的一侧有一个宽3mm深3mm的凹空，在高度为25mm,长为40mm、宽为9mm的凸台上,两个M3的孔对称分布,因此,模具设计时也可不设置侧向分型抽心机构, 在长度方向的一侧有两个高度2mm,半径为5mm的孔，以减小模具复杂程度。
2.2.2尺寸精度分析
该零件重要尺寸，如13mm，6mm等尺寸精度为IT10级，次要尺寸，如17mm,2mm,37mm，3mm等的尺寸精度为IT11级。由以上分析可见，该零件的尺寸精度中等偏上，对应的模具相关尺寸加工可以得到保证。
2.2.3表面质量分析
要想获得合格的塑料制件除选用塑料的原材料外，还必须考虑塑件的结构工艺性，塑件的结构工艺性与模具设计有直接关系，只有塑件设计满足成型工艺要求，才能设计出合理的模具结构以防止成型时产生气泡、缩孔、凹陷、及开裂等缺陷，达到提高生产率和降低成本的目的。该零件的表面除要求没有缺陷﹑毛刺，内部不得有导电杂质外，没有什么特别的表面质量要求，故比较容易实现。
综上分析可以看出,成型时在工艺控制得较好的情况下,零件的成型要求可以得到保证。