优思学院｜盘点，精益生产25个工具！【必需收藏】

精益生产方法需要一种全面的方法才能有效实施。精益这个概念是每个接触产品供应链的人都要实践的，无论是在计划方面还是在分析方面。

精益生产工具有助于持续改进生产效率和产品或服务质量。精益工具是要减少 Muda （浪费），从生产过程中的浪费到未使用的员工创造力的浪费。

以下，我们将会精选出25个和精益生产管理最为相关的工具作出深入阐述。

1. 改善（Kaizen）

Kaizen 是日本的一种经营理念，旨在不断改善组织的运营和员工。Kaizen 的最终目标，顾名思义，就是“改变”和”更好”，无论改变是大是小，是快是慢。即使是缓慢发生的微小变化也会影响长远。每个利益相关者都应通过 Kaizen 为公司的成功做出贡献。

Kaizen 的主要优点包括：

减少浪费
工作标准化
提高效率
有价值的目标
提高员工满意度
改进团队合作。

Kaizen 的实施包括以下步骤：

确定问题所在的区域
研究当前系统的工作原理
评估和测试提议的改进
收集反馈。

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2. 自働化（Jidoka）

Jidoka，也称为自主化，是具有人类智能的自动化。在这里，工作会在故障级别立即停止，这有助于确定问题的根本原因。Jidoka 的概念起源于 1900 年代。丰田集团的创始人 Sakichi Toyoda 首次使用它，当时他创建了一台纺织机，当断线时自动断线而不是生产有缺陷的织物。

执行 Jidoka 所涉及的过程包括确定问题或问题、停止程序然后修复它并确定问题的主要原因以避免将来出现并发症。Jidoka 的好处包括：

保持产品的优良品质。
使流程更加可靠、负责并授权员工。
防止设备故障。
消除生产过剩。

3. 防错（Poka-Yoke）

Poka-Yoke 翻译为防错。Poka-Yoke 源于这样一种理解，即错误是不可避免的，需要建立系统以及早发现和避免。

Poka-yoke 试图通过在执行过程之前确保适当的条件来防止错误。如果不可能，它们会发挥侦探功能，识别过程中的错误并在错误到达消费者之前纠正错误。poka-yoke 的显着优点包括：

更高的生产力
减少浪费
连续流动性的提高
提高安全性

4. 看板（Kanban）

看板在日语中翻译为信号卡或图形卡。这些信号卡用作重新填充库存不足的项目的指示器，并且当信号卡或看板被举起时，必要的东西会以所需的数量填充。

因此，看板通过订购只需要的东西来帮助减少时间、额外成本和存储空间的浪费，这反过来又有助于增加公司的利润。看板主要是根据消费者的需求来实施，犯错的几率更小，也避免了有问题的库存进入下游的客户流程。

5. 连续流动

持续流与其他精益工具密切相关，例如看板和准时制。连续流程确保每一个项目都经过流程中的所有步骤，而不是一个小组分批处理。这里的工作进行得很顺利，制造阶段之间有一点阻碍。持续的流动确保了商品被源源不断地送到消费者手中，并随着消费者等待时间的减少而增加了消费者的价值。它还确保了生产过程的连续性和稳定性，并减少了废品。

6. 关键绩效指标 (KPI)

关键绩效指标是用来分析行业生产效率进展情况的衡量工具。精益生产工具的成功实施及其工作是在关键绩效指标或改进优先事项的帮助下进行的。目标与实际或计划与目标方法是衡量业务绩效的最简单方法。

领先指标表明目标正在成功实现，可以推动公司在未来取得成功。相比之下，滞后指标显示了公司过去的辉煌以及需要重新组合计划以实现预期结果的地方。

一些常见的 KPI 包括：

战略措施：跟踪战略目标的进展是否能够产生预期的结果
运行措施：跟踪系统的运行效率
项目措施：衡量项目进度和绩效
风险措施：识别风险因素并消除它们
停机时间：机器更换所花费的时间或机器故障损失的时间

7. 全面生产维护 (TPM)

TPM 旨在减少机器的停机时间并提高生产系统的运行效率。重点主要是通过保持生产设备的可靠性来增加产量。TPM 试图避免故障、缓慢的过程、缺陷或事故。TPM 致力于预防性维护、纠正性维护和内置维护。

预防性维护（Preventive maintenance）涉及定期维护机器，以避免每次都产生额外的维修费用。 内置维护或维护预防组件确保无需购买额外设备。购买的产品在适当的工作条件下质量良好，以避免在影响生产效率时额外收取维修或更换费用。

与维护活动相关的其他操作包括自主维护、日常检查、外部维护、重点改进、计划维护、质量维护、计划维修等。TPM试图创造设备的共同责任，这将有助于增加工人的参与并提高生产力。

8. 全面质量管理（TQM）

与 TPM 一样，TQM 是提高系统运行效率的精益管理思想工具之一。TPM 专注于设备和产品，而 TQM 主要关注最终产品及其质量。

TQM 的主要原则包括

客户满意度：“客“客户为王”的客户反馈决定了产品的成败。因此，公司不断进行持续改进，以满足客户的需求。
持续改进：公司始终分析生产过程并开发创新方法来应对竞争并满足客户期望。
战略和系统方法：TQM 使用战略管理方法在不影响产品质量的情况下实现公司的既定目标和愿景。
Process Centred：这里的Process是指从产品的初始规划阶段到最终客户交付所执行的步骤
TQM 确保对这些流程进行一致的监控和分析，以保持生产系统的效率。

9. 平准化（Heijunka）

Heijunka是关卡调度的过程。Heijunka 将生产的类型和数量拉平，减少批次。Heijunka 尽量保持生产系统的均匀性，并根据客户需求处理订单。该工具有助于减少在市场低迷期间保留的产品数量，并在需求增加时保持最少的产品数量。Heijunka 的目标包括减少库存、处理时间和资本成本。

10. 安灯（ Andon）

Andon 是一个显示生产状态的视觉反应系统。这种可视化管理工具会在出现异常或问题时向操作员发出警报，并使他们无需等待高层管理人员即可停止生产过程。Andon 起源于 Jidoka 方法论。

不同颜色的 Andon 灯表示各种问题和解决这些问题所需的操作。Andon 提高了流程的透明度和效率，并减少了浪费。

11. 整体设备效率 (OEE)

与 KPI 一样，OEE 是另一种衡量制造业生产率的精益生产工具。

OEE 得分为 100% 意味着生产系统完美运行，可以在正确的时间以所需的数量生产正确数量的产品，并且质量上乘，且停机时间为零。测量所需的关键因素是：

质量指數（Q）：衡量缺陷的数量，如产品拒收、产量下降等。
表現性比率（P）：测量缓慢的循环和轻微的停止，100% 的性能表明一切都在高效运行
可用性（A）：此衡量标准考虑了可以在相当长一段时间内停止生产的所有因素。它可以包括计划中的停机时间（如转换时间）和计划外停机（如停机时间或材料限制）。

12. 5S

5S概念由20世纪中叶的丰田生产方式（TPS）引入，主要针对工作场所。它涉及全面清洁、整理和整理工作站，以最大限度地提高生产力并最大限度地减少浪费的产生。

13. 瓶颈分析

瓶颈或约束是指生产行业中运行时间最长的资源。精益生产行业中的瓶颈分析工具有助于识别系统中最慢的过程，并找出改进它们的步骤，从而最大限度地提高生产系统的效率，分析的主要目标包括：

识别生产瓶颈
收集相关定量数据进行分析
研究解决瓶颈的可能解决方案
提高产品质量，最大限度地提高工人效率并减少停机时间。

14. 准时化生产 (JIT)

精益生产概念与准时制制造直接相关，其主要目标是减少浪费的产生。Just in time 要求根据客户的需求生产产品，如他们需要的数量、时间和地点。它避免了仓库中产品的过度生产和库存，并避免了库存、存储和劳动力的额外成本。

15. 现场管理（Gemba Walk）

这个词的意思是一个真实的地方。这里的想法是，上级主管部门或管理层必须到车间查看流程是如何执行的。工作现场的实际存在增加了流程的透明度。它在直接参与生产过程的工人和更高级别的管理人员之间建立了信任级别。Gemba 步行所涉及的过程可以概括如下。领导直接观察过程，收集必要的信息，了解所涉及的过程，询问工人，找出问题，提出解决方案。

16.节拍时间

节拍时间与准时制概念密切相关。这是在满足消费者需求的同时生产产品所需的时间。它可以计算为：

节拍时间的重要目标包括：

供应网络内的持续运营流程
一致的生产节奏
减少浪费产生
由于避免了生产过剩和存储成本等，因此具有成本效益

17. SMART目标原则

Smart Goals 是一种有效使用的精益工具，有助于设定目标。这些富有成效的目标必须在整个组织内进行有效沟通，以便正确实施。

SMART在这里代表；

具体：具体程度决定了实现目标的可能性。

可衡量的：目标在数量上有明确的定义。

可实现的：目标应该是可实现的和现实的。保持高期望水平并不总是对有效工作有好处。

相关性：目标应适当并与组织目标保持一致。

Time Specific：应在分析公司现有时间和材料可用性情况后制定合理的截止日期。

18. PDCA

PDCA 代表计划 - 执行 - 检查 - 行动。PDCA 方法旨在持续改进生产系统。

计划（P）： 确定改进区域，无论是现有生产系统还是新产品或服务。

執行（D）： 计划是在受控环境下执行的，通常是小规模的，以应对不可预见的紧急情况。

检查（C）： 这个阶段构成了方法中最关键的部分。如果拟议的计划得以实施，这里将对测试结果进行分析和研究。在此阶段确定系统中的缺陷和问题的根本原因。

行动（A）： 行动是该过程的最后一步。行动取决于前面步骤的结论，如果预期的计划已经制定并产生了预期的结果，该计划就成为标准基线。如果没有交付预期的结果，则重做整个过程。

19. 单分钟转程 (SMED)

SMED 的主要目标是将转换时间减少到个位数，例如少于 10 分钟。SMED 将尽可能多的设备转换转换为外部设置，以便在设备仍在运行时缩短转换时间。

SMED 中包含的步骤是：

将内部操作与外部操作分开
将设置转换为外部操作
简化内部设置
标准化功能
消除工作指令

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20. 六大损失

六大损失包括制造业生产力损失的六个重要原因。TPM 和 OEE 与该工具直接相关，有助于识别和消除这些损失。六大损失可分为以下几类：

可用性损失

设备故障或故障：需要集中维护的故障设备是造成损失的原因，属于计划外停机。
设置和调整：由于设备转换或任何其他需要的调整，计划中的停止可能会造成损失。

性能损失

空转或小停：设备短时间停止，几分钟后由操作员解决。这方面的例子包括材料堵塞、障碍物、快速清洁等。
速度降低或周期慢：设备运行速度低于理想设定时间，性能受到影响

质量损失

缺陷工艺：指在正常工作条件下产生的缺陷零件，无论是报废零件还是可以返工的零件。
启动损失或产量降低：这是指从任何启动直到达到稳定生产，由于生产有缺陷的零件而造成的损失。这可能发生在设备启动后或转换后。

21. 7大浪费

减少浪费是精益生产技术的主要先决条件之一。7 种浪费主要是指制造企业产生的常见浪费种类。识别它们可以减少此类浪费的产生，这将有助于提高产品质量和客户价值，并最大限度地提高生产系统的整体效率。

七种浪费包括：

生产过剩：生产过剩是几乎所有其他类型的 mudas 产生的原因。生产过剩包括创造更多的产品，或者甚至在客户需要它们之前就制造它们。生产过剩类别的浪费将产生重大影响，例如将大量资金投入未使用的库存、存储成本、原材料浪费，甚至会引起环境问题。
库存：这包括因库存过剩而产生的浪费，超过实际生产所需的库存。这也可能导致额外的存储成本、资金滞留在未使用的机器上、环境问题、运输成本等。
等待：等待是指生产步骤中损失的时间，其中一个步骤可能由于特定原因而变慢，进而会减慢整个系统并影响系统的生产率。浪费包括由于工作流程效率低下而造成的劳动力、能源和机器损坏的浪费。
运输：运输成本不会增加产品的价值，而只是必须由制造商承担的额外成本。靠近生产线的工厂总是对制造商有利。它降低了存储成本、产品有缺陷的风险、劳动力浪费、安全预防措施等。
过度加工：过度加工类型的浪费包括通过使用简单得多的工艺或机械可以完成的过多设备和技术而增加的工艺成本。过多的劳动力、能源和原材料的浪费是这里的问题。
动作：运动的浪费会增加浪费，包括人员和库存运动。
缺陷：缺陷的范围从任何有缺陷的产品到任何不符合客户期望的产品。它可能会导致客户流失、存储、修理或处置它的额外费用等。

与这七种浪费一起，未使用的员工创造力或未使用的人才的浪费是第八种浪费。与其他浪费不同，这种浪费不是特定于制造过程的，而是在制造公司未能确保利用员工的潜在才能时发生的。

22. 方针管理（Hoshin Kanri）

Hoshin Kanri 是一个七步规划流程，用于确保公司的战略在整个层次结构中得到执行。公司目标或战略目标与中层管理人员和工厂车间保持一致，以确保其正常工作。Hoshin Kanri 不是自上而下的方法。相反，这是从最高管理层到同意这一既定目标的工人的共同努力。Hoshin Kanri 确保始终如一地实施既定的战略目标，这将有助于减少浪费的产生，因为在每个工作级别都避免了沟通不畅。

Hoshin Kanri 方法中包含的七个步骤包括：