导读
在产品实际的生产过程中，因零件相似而错装、因零件又小又多而漏装等现象时有发生，需要防止或尽可能避免错误发生。
试想，一个操作人员每天进行同样的装配工作上百次千次甚至上万次，如果产品设计和过程设计开发不能防止提前预防装配错误的发生，就算是万分之一的概率，操作人员稍微不留神，错误就发生了。
因此，必须在产品制造之前，产品及过程设计阶段就要采取防错，进行防错的设计，提前预防装配过程中可能发生的错误，要求为可制造性/可装配性而进行的防错。
防错（Poka-yoke）是发明防错设计结构、防错装置，利用过程措施来杜绝或减少错误动作，将人为差错预防性地消灭、降低。
防错管理，是由防错设计、防错的实施、防错验证和防错经验教训的沉淀四个环节共同组成的“P-D-C-A”闭环过程。
其中，防错设计又包括：错误识别、方案设计、方案评估，防错流程的执行过程中需要一系列的工具进行支撑；
在防错设计阶段，会使用到DFMEA和PFMEA分析，可利用以往成功的防错经验、可使用头脑风暴的灵感，还可以使用5Why、鱼骨图等质量分析工具；
在防错实施阶段，会利用控制计划、标准化作业等将防错的要求纳入标准化作业和跟踪监控范围；
在防错验证阶段，需要利用产品试错、产线试错、OK/NG样件等方式对防错装置的有效性进行验证，对于防错装置可能出现的防错装置失效，应建立应急计划，并根据防错验证的结果，作为制定对防错装置实施的预防性维护计划。
如何推行防错？我们围绕上面的PDCA四个环节，进行展开说明。
第一步，成立防错小组
俗话说“闻道有先后，术业有专攻”，专业的事要交给专业的人做，用擅长于防错的人做，小组成员应包含设计、工艺、生产、品质等相关人员。
第二步，发现问题
来源于：
a. 以往产品或类似设计缺陷导致防错失效；
b. 零部件供应商、总装生产、服务店、用户反馈等反馈的问题；
c. 产品设计标准；
d. 产品/设计FMEA；
e. 分析SPC数据；
第三步，分析错误原因
对已经存在的人为错误进行分析，找出错误原因所在，以及这些错误可能造成的后果进行预测分析。
确定根本原因是对应用防错技术以消除缺陷至关重要的。找出缺陷发生的源头，用质量管理七工具和5Why方法找出根本原因。
第四步，制定解决问题的基本方案
头脑风暴是一种可以激发产生大量的有创意的点子方法。也可利用工厂相似的防错装置。
错误预防是通过产品设计、装配辅助措施等只允许以正确的方式进行生产活动的方法，实际生产要确保在产生错误的环节（缺陷来源）就直接将错误探测出来。
第五步，评估选择正确的解决方案
防错方案的评估和选择，应当遵循“简单、高效、低成本”的原则，对于防错的投入产出分析，对方案进行成本/效益分析，评审行动方案，选择最优方案，在此基础上提出实施计划。
然后确定工序上的更改，选择合适的防错装置，制定责任及时间表，分配所需的资源。
要站在产品的生产周期的角度来评判，局部和静态的思维会阻碍正确决策的形成。对于设计无法满足防错（成本、产品平台化、复杂生产工艺）进行工艺控制防错。
方案评估时应考虑：
a. 产品功能、结构设计增加防错；
b. 制造过程中工艺防错。
第六步，实施方案
在实施方案过程中，要不断根据实际的情况进行调整，并不断地进行改进和完善，实现方案的利益最大化。
第七步，运行和评估
收集数据与实施前相比较。
第八步，标准化和推广
对防错过程进行评审，前面的过程和结果进行总结，建立防错案例数据库，探讨方案能否复制、推广其他类似产品，特别要注意标准化，
建立防错数据库，为以后新项目/产品进行防错。数据库来源于：
a. 以往产品或类似设计缺陷导致防错失效；
b. 以往生产经验，总结出常见的人为错误；
c. 零部件供应商、总装生产、服务店、用户反馈等反馈的问题；
d. 产品设计标准；
e. 产品/设计FMEA；
防错对于零缺陷质量管理来说是注重预防，能够在过程中最大限度地避免不良的发生，事后100%检验不如事前50%的防错，防错这对于追求高质量的产品非常有效。
防错不仅是一项系统工程，而且是实现零缺陷的有效手段，更是以预防为主的零缺陷质量管理体系中的核心组成部分，它几乎已成为质量源于制造的同义语。
在进行产品设计和生产线设计时，只有在正确评估各种失效模式的风险程度和充分调查客户需求的基础上，准确地对关键工序、关键步骤进行防错设计，才能取得事半功倍的效果。
