制造的最大错误，就是制造出不良品或者不适合的物品。

谁都知道制造出这类“不良品”会使成本增加，但是到底会增加什么成本，可能就不是人人 都清楚。

若是不小心制造出不适合品，浪费的成本除了该物品的材料费、加工人力的费用、设备费、能源 费、工厂间接经费、管理费等这些与制造成本直接相关的费用之外，还有分类所有产品、修理不良品、修理、再检查、取下、搬运、保管、调查不适合的原因、拟定暂时对策、永久对策、确认对策实施效果、整理相关资料、水平推动其他类似产品的对策、连络销售通路等相关部门之种种间接发生的费用，损失的金额非常惊人。

要是正在赶工，无暇修改不良品，还必须将 正在制造机器上加工的待加工品先拿下来，把要修理的东西装上去，则原本应该要做的制造工作就无法继续下去，造成机会的损失。更严重的是，中途插入别的工作会打乱原本的制程进度，使工厂整体 的制造计划大幅走样，其损失更加钜大，甚至能使 以往日积月累好不容易做出来的改善绩效，一瞬间化为乌有。

制造的架构之中若有进行不顺畅的地方，很可能就隐藏着这一类的错误。针对这些错误，必须实施补救措施，恢复成原本应有的状态，但是这不能称之为改善。

接下来的改善才是真正的重点，问题发生时正是改善的大好良机，以PDCA、六西格玛DMAIC[1]等方法为主，思考现今的做法是否已是最好，有没有效率更好的方法，借此有效提升制程的質量。同时在设备装置的防呆设计、自动化等方面，也要仔细动手改善。

六西格玛管理的DMAIC方法，其实就是截断所有会引起不良的关键元素的工具，重新建造过程的稳定性和提升其制程能力，令不良品产生的机会降低至不万分之3.4。