8D问题解决法是一个经常用作公司内部改善以及应付客户投诉的关键方法，不过，在改善的过程中却有一些误区，如果没有注意，那么这份8D报告将会变得徒劳无功。这里有一个这样的案例：

一个经验丰富的工程师把客户图纸看错了，客户复审也没注意，不良产品留到客户产线上了，8D原因要怎么分析呢？

谈此案例之前，我们先重温一下8D问题解决方法的八个步骤：

8D是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤，但在实际应用中却有9个步骤：

• D0：准备8D过程
• D1：组建团队
• D2：描述问题
• D3：制定临时处置措施（ICA）
• D4：确定并验证根本起因和遗漏点
• D5：选择并验证针对根本原因和遗漏点的永久性纠正措施(PCA)
• D6：执行并确认PCA
• D7：预防问题重现
• D8：表彰小组和个人的贡献

8D实例和思路

一个经验丰富的工程师把客户图纸看错了，客户复审也没注意，不良产品留到客户产线上了。你可以按照以上的8D方法的步骤针对该问题进行分析：

D1：组建团队

组建一个多功能的团队，包括工程师、质量控制、生产和客户代表，确保各方面都有专业人员参与。

D2：描述问题

明确描述问题，即工程师误读了客户图纸，客户复审时未能发现错误，导致不良产品流入生产线。

D3：制定临时处置措施（ICA）

立即采取措施阻止更多的不良产品进入客户生产线，例如停止当前生产批次、检查和返工现有产品。

D4：确定并验证根本起因和遗漏点

寻找根本原因才是最重要的，不要把问题归究于人为疏忽，应该关注产生错误的机制，例如你可以透过5 Why 进行深入的分析。

从这个工程师为什么会看错开始提问，了解他是怎样看错的，会不会是图纸的写法有问题，或者不够清晰？随着这种思维方向，或者你有全新的发现，找到更关键的原因，让你可以完全防止问题的再次发生。

D5：选择并验证针对根本原因和遗漏点的永久性纠正措施(PCA)

针对根本原因，制定和实施纠正措施。例如：

改进图纸，增加一些在图纸上的标识、防错的方法。加强图纸审查和验证流程，确保多个专业人员参与。

提供培训和资源，以提高工程师的图纸解读能力，改善与客户的沟通渠道和机制等等。

当然，以上只是假想的例子，构思方案时，你要真正地针对根本原因。

D6：执行并确认PCA

验证纠正措施的效果，确保类似问题不会再次发生。

D7：预防问题重现

记录此次经验，纳入公司质量管理体系，持续监控和改进。

D8：表彰小组和个人的贡献

与客户沟通问题的解决过程和结果，确保客户满意，并建立长期合作关系。

在这个过程中，关键是要全面分析问题的根本原因，而不仅仅是关注表面症状，也不要把问题归究于人为疏忽，人为疏忽任何时候都没有方法避免的。

8D改善方法与六西格玛的区别

从改善的格式来说，8D方法比DMAIC更仔细和复杂，不过事实上8D比较针对问题的解决，所以特别适用于客户投诉来即时解决一些现有的问题。六西格玛的DMAIC方法则是注重于改进过程系统，所以会有一个识别企业主要问题或痛点、客户声音的过程，务求取得更大的突破，另外，也比较适用于需要大量统计分析来判断根本原因，或者需要透过实验设计来优化整个过程系统的时候。

DMAIC是六西格玛质量管理方法中最常用的方法之一，它的五个步骤包括：

1. Define（定义）：明确问题的范围和目标，确定关键的客户需求和业务目标。
2. Measure（测量）：测量当前流程的性能，收集数据并进行分析，以确定问题的根本原因。
3. Analyze（分析）：分析数据，确定根本原因并验证其有效性。
4. Improve（改进）：根据分析结果提出解决方案，并进行实验验证，选择最佳解决方案。
5. Control（控制）：制定控制计划并监控流程以确保改进效果持续。