奔丰是一家专注于工程机械车辆座椅的生产商。奔丰借助蓝卓制造协同管理系统，进行设备数据采集、监控、预测性维护，全面规范企业资源和生产流程管理等，突破传统管理瓶颈，提升工厂整体效益，实现数字化运营。

在汽车智能化、网联化、电动化的发展趋势下，汽配行业也在加快技术创新，伴随着生产成本上涨，市场竞争日益激烈，客户需求多样，中小汽配制造企业面临着多重挑战，通过信息化技术降本增效来应对行业变化已经逐渐成为了行业共识。

关于奔丰

杭州奔丰汽车座椅有限公司（以下简称“奔丰”）是一家专业生产工程机械座椅、物料搬运设备座椅及其它工农业机械设备用座椅的生产商。目前公司年生产能力达30万套座椅，产品60%出口北美、欧洲等主流座椅市场。

奔丰自2007年成立至今，一直处于一个高速发展和创新的阶段，在这个阶段中也遇到了一些公司发展的瓶颈。尤其对于近三年来的“疫情时代”，奔丰一直在“生存”、“探索”、“突破”这三个话题中寻找自己的方向。

以数字化转型突破发展瓶颈

在奔丰企业内部，设备维修保养工作不可量化，日常依赖人工收集处理上报，生产流程和数据割裂、生产过程不透明，质量问题难追溯等，传统的运营管理方式已无法有效支撑业务增长，管理层很苦恼。

经过双方深入的沟通和交流，奔丰决定引入蓝卓制造协同云服务，利用云端快速部署、轻量化，灵活性，打造透明化、数字化工厂。

打造数字化车间

结合工厂具体的应用场景以及未来的发展，蓝卓为奔丰规划了数字化转型路线：

第一步，基于supOS工业操作系统底座，为奔丰建立了统一的数据平台底座，为企业未来的数字化发展提供良好的地基。通过机联网能技术，将工厂的实时数据接入，包括工厂弱电系统、视频数据、设备数据、控制系统接入，最后直至业务端的供应链数据。并利用平台的可视化技术能力，将日常的重点管理信息可视化，用于后期的使用和决策分析。

第二步，生产制造数字化，根据之前积累而来的历史数据，总结当前工厂和员工的迫切需求，定点定向的为需求提供设备管理、生产管理、仓储管理、质量管理等SaaS应用，达到管理诉求和效果。

在双方团队的共同努力下，奔丰工厂实现：从原材料入库至成品出库的全流程透明化管控，生产各个环节高效协作、信息共享；设备的全生命周期管理，设备在线实时监控，异常预警；质量问题可以快速追溯到相应的人员、工艺、原材料。使工厂的管理更加高效、智能。

成果展示

系统通过对设备状态和生产数据进行聚合、统计、分析后，以智能可视化图形展示的形式，将设备状态和生产数据呈现到工厂的智能控制中心系统大屏和车间看板上。

工厂数据大屏集成了厂区横切图、设备在线监测、厂区监控视频接入、重点生产和经营指标走势，让工厂透明化的同时，也全方位地提升了奔丰在海外的品牌形象。

焊接车间，应用机联网技术，将焊接设备的相关数据实时采集，第一时间排除设备故障，降低由于设备本身造成的产能降低；同时采集产量数据，更好地与工人绩效、仓库盘点等进行对比核对，保证生产情况的真实性。

发泡车间，通过机联网与数字孪生技术，将发泡设备和参数进行采集和实时的数据展示，同时整个加工做成同步可视化，帮助企业在第一时间发现异常数据和加工流程的问题。并且奔丰管理者灵活运用，将这一特色的车间管理，作为产品质量宣传的工具，获得了不少的市场认同和新增订单。

数字化蜕变第一步

此次生产全流程数字化的改造，是奔丰成功踏出了数字化运营的第一步，下一阶段将进行研发数字化改造，全面提升产品质量和市场竞争力。

奔丰总经理施总表示：“通过落地了生产数字化的运营管理，不仅提高了工厂的生产效益，也提升了公司的形象、员工整体素质，能更好地留住员工。在未来，奔丰将会在更多方面推进数字化运营管理”。在数字化制造服务的道路上，蓝卓也将持续助力奔丰创造价值！