声明

本文是学习GB-T 28390-2012 幕墙铝型材高速五面加工中心. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们

1 范围

本标准规定了幕墙铝型材高速五面加工中心的分类、技术要求、试验方法、检测规则、标牌、使用说

明书、包装、运输和贮存。

本标准适用于线性轴线行程至6000 mm
的幕墙铝型材等轻质合金及硬质聚氯乙烯型材等切削加

工的幕墙铝型材高速五面加工中心(以下简称机床)。

2 规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

GB/T 191 包装储运图示标志(GB/T 191—2008,ISO 780:1997,MOD)

GB 2894 安全标志及其使用导则

GB/T 3168 数字控制机床 操作指示形象化符号(GB/T 3168—1993,ISO
2972:1979,NEQ)

GB5226.1 机械安全 机械电气设备 第1部分：通用技术条件(GB
5226.1—2008,IEC 60204-1:

2005,IDT)

GB/T 6576 机床润滑系统(GB/T 6576—2002,eqv ISO 5170:1977)

GB/T 7932 气动系统通用技术条件(GB/T 7932—2003,ISO 4414:1998,IDT)

GB 9969 工业产品使用说明书总则

GB/T 13306 标牌

GB15760 金属切削机床 安全防护通用技术条件

GB/T 16769—2008 金属切削机床 噪声声压级测量方法

GB/T 17421.1—1998 机床检验通则
第1部分：在无负荷或精加工条件下机床的几何精度(eqv

ISO 230- 1:1996)

GB/T 17421.2—2000 机床检验通则
第2部分：数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定

(eqv ISO 230-2:1997)

GB/T 19660—2005 工业自动化系统与集成 机床数值控制 坐标系和运动命名(ISO
841:

2001,IDT)

GB/T 23570 金属切削机床焊接件 通用技术条件

GB/T 23571 金属切削机床 随机技术文件的编制

GB/T 23572 金属切削机床 液压系统通用技术条件

GB/T 25373 金属切削机床 装配通用技术条件

GB/T 25374 金属切削机床 清洁度的测量方法

GB/T 25376 金属切削机床 机械加工件通用技术条件

JB/T 8356.1 机床包装 技术条件

3 术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

GB/T 28390—2012

3.1

建筑幕墙 curtain wall for building

由面板与支承结构体系(支承装置与支承结构)组成的、可相对主体结构有一定的位移能力或自身

有一定变形能力、不承担主体结构所受作用的建筑外围护墙。

3.2

幕墙铝型材 curtain wall aluminium alloy
profiles

建筑幕墙专用铝型材。

3.3

幕墙铝型材高速五面加工中心 high speed five-side
machining center for curtain wall aluminium

alloy profiles

对幕墙铝型材进行一次装夹可高速(指主轴转速不低于18000r/min)五面(-90°~+90°任意角度

异形孔槽及两端榫槽)进行加工的机床。

4 技术要求

4.1 型号

型号表示如下：

M L G Z 5 XXXX

加工规格(X 向最大加工长度)

— — 5个加工面

——加工中心

一高速

——铝型材

-幕墙

4.2 分类：机床结构型式分类

机床的坐标和运动方向按 GB/T 19660—2005
的规定，图1包含显示部件沿三坐标线性轴线运动

的机床的2种不同结构型式及其坐标、运动方向的示例。

01 7 -Y 1	02 Z Y +x +1

图 1 机床结构简图及其坐标、运动方向

GB/T 28390—2012

4.3 液压、气动、冷却和润滑系统

4.3.1 机床的液压系统应符合 GB/T 23572 的规定。

4.3.2 机床的气动系统应符合GB/T 7932 的规定。

4.3.3 机床的冷却系统应保证冷却充分、可靠。

4.3.4 机床的润滑系统应符合 GB/T 6576 的规定。

4.3.5
机床的液压、气动、冷却和润滑系统及其他部位不应漏(渗)油、漏(渗)水、漏气。切削冷却液不
应混入液压系统和润滑系统。

4.4 加工质量

4.4.1 机械加工件质量应符合设计文件规定并符合GB/T 25376 的规定。

4.4.2
床身、夹具底座、滑座、滑枕等重要铸件(或焊接件),应进行时效处理。必要时在粗加工后再进
行一次时效处理。

4.4.3
主轴、丝杠副和高速齿轮等零、部件的易磨损部位，应采取与寿命相适应的耐磨措施。

4.4.4 X 轴、Y 轴 、Z 轴导轨副为重要导轨副，应采取耐磨措施。

4.4.5 焊接件的质量应符合 GB/T 23570
的规定。重要焊接构件应进行探伤检查，不应有裂纹。

4.5 装配质量

4.5.1 机床的装配质量应符合 GB/T 25373 的规定。

4.5.2 由设计规定的重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.04 mm
塞尺检验时均不应插入。允许 局部(1处～2处)插入深度：宽度上不超过5mm,
长度上不超过结合面的1/5,但不大于100 mm 则 按 1处计。

4.5.3 导轨副应按"滚(滑)动导轨"的技术要求考核。

4.5.4 滚(滑)动导轨表面除用涂色法检验外，还应用0.06 mm
塞尺检验，塞尺在导轨、镶条、压板端部

的滑动面间插入深度不应大于25 mm。

4.5.5
采用机械加工方法加工的配合件的结合面用涂色法检验时，接触应均匀。接触指标不应低于

表1的规定。

表 1 接触指标

滚(滑)动导轨		重要固定结合面
接 触 指 标 %
全长上	全宽上	全长上	全宽上
75	60	65	40

4.5.6 多段拼接镶钢和滚动导轨的结合处应留0.02 mm～0.04 mm
的缝隙。结合处导轨面的错位量

应符合 GB/T 25373 的规定。

4.5.7
滚动导轨安装的基面应符合设计文件的规定。组装后运动应轻便、灵活，无阻滞现象。

4.5.8
各运动坐标轴安装的滚珠丝杠副及齿轮、齿条传动机构，组装后应进行多次运转，其精度允许公
差应符合5.3.1、5.3.2的规定。

GB/T 28390—2012

4.5.9 按 GB/T 25374
规定检验机床总装后的清洁度。主轴箱、液压箱内部清洁度按重量法抽检，其
单位体积中的脏物重量：主轴箱不应超过400 mg; 液压箱不应超过100 mg。
其他部件用目测法、手感 法进行检查，不应有脏物。

4.5.10 机床电气系统应符合 GB 5226.1 的规定。

4.5.11 机床数控操作指示形象化符号应符合 GB/T3168
的规定，面板上的数字刻字及表征功能的文

字符号和标志，应清晰端正。

4.5.12 气动系统应密封良好，无泄露，并应符合GB/T 7932 有关规定。

4.6 外观质量

4.6.1 机床外观表面不应有图样未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。

4.6.2
机床的防护罩应平整、匀称，除设计允许外不应有明显的错位。错位量和错位不匀称量应符合
表2的规定。

机床的电气柜、电气箱等的门、盖周边与其相关件的缝隙应均匀，缝隙不均匀值不大于表2的规定。

表 2 缝隙不均匀值

单位为毫米

结合面边缘及门、盖边长尺寸	≤500	>500～1250	>1250～3150	>3150
错位量	1.5	2	3	4
错位不匀称量	1	1	1.5	2
贴合缝隙值	1	1.5	2
缝隙不均匀值	1	1.5	2
注1:当配合边缘及门、盖边长尺寸的长、宽不一致时，按长边尺寸确定允许值。 注2:错位不匀称量指外露结合面边缘同一边或对应边最大错位量与最小错位量之差值。 注3:缝隙不均匀值指门、盖间对开缝或其相对机床本体间最大缝隙值与最小缝隙值之差值。

4.6.3
电气、液压、润滑和冷却等管道的外露部分应布置紧凑、排列整齐，并不应产生扭曲、折叠等

现象。

4.6.4
机床零件未加工的表面应涂漆。涂漆应牢固、平整、光滑、色泽一致，不应有影响美观的缺陷。
涂漆应符合有关标准和技术文件的规定。

4.6.5
机床上的各种标牌应清晰、耐久。产品铭牌宜固定在机床的明显位置，并应平整牢固、不歪斜。

4.7 安全卫生

4.7.1 机床电气系统得安全应符合 GB5226. 1 有关的规定。

4.7.2 机床的安全防护除应符合 GB15760
的有关规定外，还应符合下列要求：

a)
拉刀机构及其他重要机构如采用碟形弹簧，在组装后应按设计要求进行工作压力试验；

b) 机床的变速、换向、停止和锁紧机构应安全可靠；

c) 直线运动轴线上的运动部件应有限位和防止碰撞的安全装置。

4.7.3 按 GB/T16769—2008
的规定测量整机的噪声，机床在空运转条件下噪声声压级不应超过

83 dB(A)。

4.7.4 机头应有可靠、牢固的安全防护装置。

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4.7.5 锯片应有防松装置、锯片运转应平稳。

4.7.6 机床安全标志应清晰、耐久，符合 GB 2894 的规定。

4.7.7 应设置切屑收集装置。

5 检验与验收

5.1 一般要求

5.1.1 机床检验时，应注意防止气流振动、光线和热辐射的干扰。

5.1.2
检验与验收前，按照制造厂的使用说明书调平机床，并应符合安装要求。

5.1.3 检验过程中，不应调整影响机床精度和性能的机构和零件。

5.1.4
检验原则上是在制造完毕的成品上进行，特殊情况下可按制造厂的使用说明书拆卸某些零、

部件。

5.1.5 机床检验的工作环境：电压应符合GB5226. 1
的规定，稳定电压值为0.9倍～1.1倍额定电压。

5.1.6 气源压力：0.5 MPa～0.8 MPa,环境温度：0℃~40℃。

5.1.7 机床的数控系统应稳定可靠。

5.1.8
机床由于结构上的限制或不具备规定的测试工具时，可用与标准有同等效果的方法代替。

5.2 机床的空运转试验

5.2.1 运转试验

5.2.1.1
机床空运转试验时，机床的主运动机构应从最低速度起依次运转，每级速度的运转时间不应
少于2 min。 无级变速，可作低、中、高速运转。在高速运转时，时间不应少于1
h,使主轴轴承达到稳定
温度，并在靠近主轴定心轴承处测量温度和温升，其温度不应超过60℃,温升不应超过30℃。在各级
速度运转时运转应平稳，工作机构应正常、可靠。

5.2.1.2
对直线坐标、回转坐标上的运动部件，分别用低、中、高进给速度和快速进行空运转试验，其运
动应平稳、可靠，高速无振动，低速无明显爬行现象。

5.2.1.3
在空运转条件下，无级传动的主轴转速和进给量的实际偏差，不应超过标牌指示值的±10%。

5.2.1.4
机床主传动系统的空运转功率(不包括主电动机空载功率)不应超过设计文件的规定。

5.2.2 机床功能试验

5.2.2.1 手动功能试验

用手动或数控手动方式操作机床各部位进行试验。

5.2.2.1.1
对主轴连续进行不少于5次的锁刀、松刀和吹气的动作试验，动作应灵活、可靠、准确。

5.2.2.1.2
用中速连续对主轴进行10次的正、反转的起动、停止，动作应灵活、可靠。

5.2.2.1.3
无级变速的主轴至少应在低、中、高的转速范围内作试验，动作应灵活、可靠。

5.2.2.1.4
对各直线坐标、回转坐标上的运动部件，用中等进给速度连续进行各10次的正向、负向的
起动、停止的操作试验，并选择适当的增量进给进行正向、负向的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。

5.2.2.1.5
对进给系统在低、中、高进给速度和快速范围内，进行不少于10种的变速操作试验，动作应
灵活、可靠。

5.2.2.1.6
对分度回转装置或数控回转装置连续进行10次的分度、定位试验，动作应灵活、可靠、

准确。

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5.2.2.1.7
对刀库、机械手以任选方式进行换刀试验。刀库上刀具配置应包括设计规定的最大重量、
最大长度和最大直径的刀具；换刀动作应灵活、可靠、准确；机械手的承载重量和换刀时间应符合设计
规定。

5.2.2.1.8
对机床数字控制的各种指示灯、控制按钮、数据输出输入设备和风扇等进行空运转试验，动
作应灵活、可靠。

5.2.2.1.9
对机床的安全、保险、防护装置以及电气系统的控制、联锁、保护功能进行试验，功能应可
靠，动作应灵活、准确。

5.2.2.1.10
对机床的液压、气动、润滑、冷却系统进行试验，应密封可靠，冷却充分，润滑良好，动作灵
活、可靠；各系统不应渗漏。

5.2.2.1.11 对机床的各附属装置进行试验，工作应灵活、可靠。

5.2.2.2 数控功能试验

用数控程序操作机床各部位进行试验。

5.2.2.2.1
用中速连续对主轴进行10次的正、反转起动、停止(包括制动)和定向的操作试验，动作应
灵活、可靠。

5.2.2.2.2
无级变速的主轴至少在低、中、高转速范围内，进行变速操作试验，动作应灵活、可靠。

5.2.2.2.3
对各直线坐标、回转坐标上的运动部件，用中等进给速度连续进行正、负向的起动、停止和
增量进给方式的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。

5.2.2.2.4
对进给系统至少进行低、中、高进给速度和快速的变速操作试验，动作应灵活、可靠。

5.2.2.2.5
对分度回转装置或数控回转装置连续进行10次的分度、定位试验，动作应灵活，运转应平
稳、可靠、准确。

5.2.2.2.6
对刀库总容量中包括最大重量刀具在内的每把刀具，以任选方式进行不少于3次的自动换
刀试验，动作应灵活、可靠。

5.2.2.2.7
对机床所具备的坐标联动、坐标选择、机械锁定、定位、直线及圆弧等各种插补，螺距、间隙、
刀具等各种补偿，程序的暂停、急停等各种指令，有关部件、刀具的夹紧、松开以及液压、冷却、气动、润滑
系统的起动、停止等数控功能逐一进行试验，其功能应可靠，动作应灵活、准确。

5.2.3 电气系统的检验

机床电气系统应符合 GB5226.1 的有关规定，检查其工作性能是否符合要求。

5.2.4 数控系统的检验

机床数控系统与主机联接后是否可靠、稳定。

5.2.5 液压、气动、冷却和润滑系统的检验

液压、气动、冷却和润滑系统应符合4.3的规定。

5.2.6 机床的连续空运转试验

5.2.6.1
连续空运转试验应在完成5.2.2.1和5.2.2.2试验之后，精度检验之前进行。

5.2.6.2
连续空运转试验应用包括机床各种主要功能在内的数控程序，操作机床各部件进行连续空运
转。时间应不少于48 h。

5.2.6.3
连续空运转的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障，否则应重新进行

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运转。

5.2.6.4 连续空运转程序中应包括下列内容：

a)
主轴速度应包括低、中、高在内的5种以上正转、反转、停止和定位。其中高速运转时间一般不
少于每个循环程序所用时间的10%;

b)
进给速度应把各坐标上的运动部件包括低、中、高速度和快速的正向、负向组合在一起，在接
近全过程范围内运行。并可选任意点进行定位。运行中不允许使用倍率开关，高速进给和快
速运行时间不少于每个循环程序所用时间的10%;

c) 刀库中各刀位上的刀具不少于2次的自动交换；

d) 刀库回转装置或数控回转装置的自动分度、定位不少于2个循环；

e) 各联动坐标的联动运行；

f) 各循环程序间的暂停时间不应超过0.5 min。

5.3 机床的精度检验

5.3.1 几何精度检验

5.3.1.1 本标准中所有线性尺寸均用毫米(mm 表示：角度偏差主要用比值表示，在有些情况下为了

清晰，也用微弧度(μrad)和秒(")为单位表示。其换算关系按下式：

0.01/1000=10×10⁶=10 μrad≈2"

5.3.1.2 使用本标准时应参照 GB/T 17421. 1—
1998,尤其是在机床检验前的安装、主轴和其他运动
部件的空运转升温、测量方法和检验工具的推荐精度。

5.3.1.3
本标准所给出的检验项目的顺序并不表示实际检验顺序。为了装拆检验工具和检验方便起
见，可按任意次序进行检验。

5.3.1.4
检验机床时，根据结构特点并不是必须检验本标准中的所有项目。为了验收目的而要求检验
时，可由用户取得制造厂同意选择一些感兴趣的检验项目，但这些检验项目必须在机床订货时明确
提出。

5.3.1.5
机床的几何精度按下列各表的规定检验。表中所列检验工具应符合标准要求。在保证检验
结果可靠的前提下，允许采用等效检验方法和工具。指示器应具有0.001 mm
的分辨率。

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5.3.1.6 线性运动的直线度

检验项目		G1
X轴线运动的直线度： a ) 在 Z X 垂 直 平 面 内 ； b ) 在 X Y 水 平 平 面 内 。
简 图	Z A 00000000000
a) b)
公差 a)和b) X≤500 0.03 500<X≤2000 0.06 2000<X≤4000 0.15 4000<X≤6000 0.20 局部公差：在任意300测量长度上为0.025
检验工具 a)平尺、指示器或光学方法； b) 平尺、指示器或钢丝和显微镜或光学方法。
检验方法 按GB/T17421.1 — 1998中的5.2.1.1;5.2.3;5.2.3.1.2;5.2.3.2.1和5.2.3.3.1 平尺或钢丝或直线度反射器都应置于夹具下定位面上，如主轴能锁紧，则指示器或显微镜或干涉仪可装在主轴 上，否则检验工具应装在机床的主轴滑座或立柱上。 测量位置应尽可能靠近夹具下定位面的中央。

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检验项目		G2
Y轴线运动的直线度： a) 在YZ垂直平面内； b) 在XY水平平面内。
简 图	Z . N
a) b)
公差 a)和b) Y≤500 0.03 500<Y≤1000 0.06 1.000<Y≤2000 0.08 局部公差：在任意300测量长度上为0.02
检验工具 a) 平尺、指示器或光学方法； b) 平尺、指示器或钢丝、显微镜或光学方法。
检验方法 按GB/T 17421.1— 1998中的5.2.1.1;5.2.3;5.2.3.1.2;5.2.3.2.1和5.2.3.3.1 平尺或钢丝或直线度反射器都应置于夹具下定位面上，如主轴能锁紧，则指示器或显微镜或干涉仪可装在主轴 上，否则检验工具应装在机床的主轴的滑座或立柱上。 测量位置应尽可能靠近夹具下定位面的中央。

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检验项目		G3
Z轴线运动的直线度： a) 在ZX垂直平面内； b ) 在 Y Z 垂 直 平 面 内 。
简 图	Z1 Z ) X a) b)
公差 a)和b) Z≤500 0.03 500<Z≤1000 0.06 1.000<Z≤2000 0.08 局部公差：在任意300测量长度上为0.02
检验工具 精密水平仪或角尺、指示器或钢丝、显微镜或光学方法。
检验方法 按GB/T17421.1— 1998中的5.2.1.1;5.2.3;5.2.3.1.2;5.2.3.2.1和5.2.3.3.1 角尺或钢丝或直线度反射器都应置于夹具下定位面中央，如主轴能锁紧，则指示器或显微镜或干涉仪可装在主 轴上，否则检验工具应装在机床的主轴的滑座或立柱上。

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5.3.1.7 线性运动的角度偏差

检验项目			G4
X轴线运动的角度偏差： a)在平行于移动方向的ZX垂直平面内(俯仰); b)在XY水平面内(偏摆); c) 在垂直于移动方向的YZ垂直平面内(倾斜)。
简图
X 00000000000		Z Y. 00000000
a) b) c)
公差 a)、b)和c) 0.10/1000(或100 μrad或20")
检验工具 a) 精密水平仪或光学角度偏差测量工具； b) 光学角度偏差测量工具； c) 精密水平仪。
检验方法 按GB/T 17421.1— 1998中的5.2.3.1.3;5.2.3.2.2;5.2.3.3.2 检验工具应置于运动部件上(主轴的滑座): a) (俯仰)纵向； b) (偏摆)水平； c) (倾斜)横向。 在这种情况下，使用精密水平仪测量时，基准水平仪应置于机床的非运动部件(工件夹具下定位面)并能被测量 的位置上。 应沿行程在等距离的五个位置上进行检验，在每个位置的两个运动方向测取读数，最大与最小读数的差值应不 超过允许公差。

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检验项目	G5
Y轴线运动的角度偏差： a) 在平行于移动方向的YZ垂直平面内(俯仰); b) 在XY水平面内(偏摆); c)在垂直于移动方向的ZX垂直平面内(倾斜)。
简图 N 可 00000000000 a) b) c)
公差 a)、b)和c) 0.10/1000(或100 μrad或20")
检验工具 a) 精密水平仪或光学角度偏差测量工具； b)光学角度偏差测量工具； c) 精密水平仪。
检验方法 按GB/T 17421.1— 1998中的5.2.3.1.3;5.2.3.2.2;5.2.3.3.2 检验工具应置于运动部件上(主轴的滑座): a)(俯仰)纵向； b)(偏摆)水平； c)(倾斜)横向。 在这种情况下，使用精密水平仪测量时，基准水平仪应置于机床的非运动部件(工件夹具下定位面)并能被测量 的位置上。 应沿行程在等距离的五个位置上进行检验，在每个位置的两个运动方向测取读数，最大与最小读数的差值应不 超过允许公差。

GB/T 28390—2012

检验项目		G6
Z轴线运动的角度偏差： a) 在平行于Y轴线的YZ垂直平面内； b) 在平行于X轴线ZX垂直平面内。
简 图	Zj -X 口 0000000O 00000000000
a) b)
公差 a)和b) 0.10/1000 (或100 μrad或20”)
检验工具 精密水平仪或光学角度偏差测量工具
检验方法 按GB/T17421.1— 1998中的5.2.3.1.3;5.2.3.2.2;5.2.3.3.2 应沿行程在等距离的五个位置上进行检验，在每个位置的两个运动方向测取读数，最大与最小读数的差值应不 超过允许公差。检验工具置于运动部件上(主轴的滑座): a) Y'方向的角度偏差； b) X'方向的角度偏差。 对于a)和b)情况下，使用精密水平仪进行测量时，基准水平仪应置于机床的非运动部件(工件夹具下定位面)并 能被测量的位置。

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5.3.1.8 线性运动间的垂直度

检验项目		G7
Z轴线运动和X轴线运动间的垂直度
简 图	Z ( X ① 00000000000
	步骤1) 步骤2)
公差 0.05/500
检验工具 平尺或平板、角尺、指示器
检验方法 按GB/T 17421.1— 1998中的5.5.2.2.4 步骤1)平尺或平板应平行于X轴线放置。 步骤2)应通过直立在平尺或平板上的角尺检查Z轴线。 也可以不用平尺来进行本检验，将角尺的一边对准一条轴线，在角尺的另一边上检查第二条轴线。 如主轴能锁紧，则指示器可装在主轴上，否则指示器应装在机床的主轴箱上。 应记录角度α的值(小于、等于或大于90°),用于参考和可能进行的修正。

GB/T 28390—2012

检验项目		G8
Z轴线运动和Y轴线运动间的垂直度
简图	Z α F α u
步 骤 1 ) 步骤2)
公差 0.05/500
检验工具 平尺或平板、角尺、指示器
检验方法 按GB/T 17421.1— 1998中的5.5.2.2.4 步骤1)平尺或平板应平行于Y轴线放置。 步骤2)应通过直立在平尺或平板上的角尺检查Z轴线。 也可以不用平尺来进行本检验，将角尺的一边对准一条轴线，在角尺的另一边上检查第二条轴线。 如主轴能锁紧，则指示器可装在主轴上，否则指示器应装在机床的主轴的滑座上。 应记录角度a的值(小于、等于或大于90°),用于参考和可能进行的修正。

GB/T 28390—2012

检验项目			G9
Y轴线运动和X轴线运动间的垂直度
简 图	Y u -.Y C	YI x α
0
步骤1) 步骤2)
公差 0.05/500
检验工具 平尺或平板、角尺、指示器
检验方法 按GB/T 17421.1— 1998中的5.5.2.2.4 步骤1)平尺或平板应平行于X轴线(或Y轴线)放置。 步骤2)应通过放置在夹具下定位面上并一边紧靠平尺的角尺检验Y轴线(或X轴线)。 也可以不用平尺来进行本检验，将角尺的一边对准一条轴线，在角尺的另一边上检查第二条轴线。 如主轴能锁紧，则指示器可装在主轴上，否则指示器应装在机床的主轴的滑座上。 应记录角度a的值(小于、等于或大于90°),用于参考和可能进行的修正。

GB/T 28390—2012

5.3.1.9 主 轴

检验项目	G10
a) 主轴的周期性轴向窜动； b) 主轴端面跳动。
简图 4 b) a)
公差 a)0.005 b)0.006
检验工具 指示器
检验方法 按GB/T17421.1—1998中的5.6.2.2.1;5.6.2.2.2;5.6.3.1和5.6.3.2 应在机床的所有工作主轴上进行检验。 当使用非预加负荷轴承时，应施加轴向力。 检验b)时，A的距离应尽可能大。

GB/T 28390—2012

检验项目		G11
主轴锥孔的径向跳动： a) 靠近主轴端部； b) 距主轴端部300 mm处。
简图
公差 a)0.01 b) 0.03
检验工具 检验棒、指示器
检验方法 按GB/T 17421.1—1998中的5.6.1.2.3 应在机床的所有工作主轴上进行检验。 根据GB/T17421.1— 1998中5.6.1.1.4的注，应至少旋转两整圈进行检验。

GB/T 28390—2012

检验项目		G12
主轴轴线和Z轴线运动间的平行度： a)在平行于Y轴线的YZ垂直平面内； b) 在平行于X轴线的ZX垂直平面内。
简图	a) b)
公差 a)和b) b)在300测量长度上为0.03
检验工具 检验棒、指示器
检验方法 按GB/T 17421.1—1998中的5.4.1.2.1和5.4.2.2.3 X轴线置于行程的中间位置。 a) 如果可能，Y轴线锁紧； b) 如果可能，X轴线锁紧。

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5.3.1.10 夹具及定位板

检验项目	G13
a)夹具下定位面和X轴线运动间的平行度 b) 夹具横向定位面和X轴线运动间的平行度
简图
-Y
a) b)
公差 多个夹具(下定位面的平行度公差)0.20 单个夹具(下定位面的平行度公差)0.05
检验工具 平尺、量块、指示器
检验方法 按GB/T17421.1— 1998中的5.4.2.2.1和5.4.2.2.2 如果可能，Y轴线和Z轴线锁紧。 指示器测头近似地置于刀具的工作位置，可在平行于夹具下定位面放置的平尺上进行测量。 如主轴能锁紧，则指示器可装在主轴上，否则指示器应装在机床的主轴的滑座上。 检查多个夹具时，夹具应在沿X轴轴线方向，在其移动范围内不少于3个点进行检验。

GB/T 28390—2012

检验项目	G14
a)夹具下定位面和Y轴轴线运动间的平行度 b) 夹具纵向定位面和Y轴轴线运动间的平行度 c)夹具纵向定位面和Z轴轴线运动间的平行度
简图
Z Y X
a) b) c)
公差 a) 单个夹具(下定位面的平行度公差)0.05 多个夹具(下定位面的平行度公差)0.10 b)和c) 夹具纵向定位面的平行度公差0.10
检验工具 平尺、量块、指示器
检验方法 按GB/T 17421.1— 1998中的5.4.2.2.1和5.4.2.2.2 a)和b) 如果可能，Z轴轴线锁紧； c) 如果可能，Y轴轴线锁紧。 指示器测头近似地置于刀具的工作位置，可在平行于夹具下定位面放置的平尺上进行测量。 如主轴能锁紧，则指示器可装在主轴上，否则指示器应装在机床的主轴的滑座上。 检查多个夹具时，夹具应在沿X轴轴线方向，在其移动范围内不少于3个点进行检验。

GB/T 28390—2012

检验项目		G15
夹具下定位面和Z轴轴线运动间的垂直度： a) 在平行于X轴轴线的Z — X垂直平面内； b) 在平行于Y轴轴线的Y — Z垂直平面内。
简 图	Z Y, X □ a) b)
公差 a)和b) 0.05/300
检验工具 平尺、角尺或圆柱形角尺和指示器
检验方法 按GB/T 17421.1— 1998中的5.5.2.2.2 a) 如果可能，X轴轴线锁紧； b) 如果可能，Y轴轴线锁紧。 角尺或圆柱形角尺置于夹具下定位面中央如主轴能锁紧，则指示器可装在主轴上，否则检验工具应装在机床安 装主轴的滑座或竖梁上。

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检验项目		G16
a) 夹具纵向定位面和夹具下定位面间的垂直度 b)夹具横向定位面和夹具下定位面间的垂直度
简图	a) b)
公差 a) 0.08 b)0.05
检验工具 塞尺或指示器、角尺或圆柱形角尺
检验方法 按GB/T 17421.1— 1998中的5.5.1.2.2 a) 夹具锁紧； 若用圆柱形角尺需旋转180°重新测量，取两次测得的读数平均值。

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5.3.2 定位精度和重复定位精度检验

5.3.2.1 线性轴线的定位

检验项目				P1
线性轴线的定位精度和重复定位精度
公差	测量长度(轴线至2000 mm)
项 目	≤500	500～1000	1000～2000
双向定位精度 A	0.08	0.12	0.18
单向定位精度 A↑和A	0.06	0.10	0.14
双向重复定位精度 R	0.04	0.06	0.08
单向重复定位精度 R↑和R	0.03	0.05	0.06
轴线反向差值 B	0.03	0.05	0.06
平均反向差值 B	0.03	0.04	0.05
双向定位系统偏差 E	0.07	0.10	0.15
单向定位系统偏差 E个和Ev	0.04	0.06	0.08
轴线双向平均位置偏差 M	0.05	0.06	0.09
轴线大于2000 mm
轴线双向定位系统偏差 E	0.15+(测量长度每增加1000,公差增加0.06)
轴线双向平均位置偏差 M	0.09+(测量长度每增加1000,公差增加0.03)
轴线反向差值 B	0.05+(测量长度每增加1000,公差增加0.02)
检验工具 激光干涉仪或具有类似精度的其他测量系统(线性标尺)
检验方法 (按GB/T 17421.1— 1998中的A10;GB/T 17421.2—2000中的4.3.2) 在检验过程中，三个基本线性轴线中的非检验轴线的运动部件，应尽可能置于其工作形成的中间位置，否则应置 于影响测量偏差最小的位置处。 检验程序结果的表达应符合GB/T17421.2—2000中第4章、第5章和第7章的有关规定。

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5.3.2.2 回转轴线的定位

检验项目		P2
回转轴线的定位精度和重复定位精度(行程至180°)
公差
项 目
双向定位精度 A	1'12"
单向定位精度 A个和A √	57"
双向重复定位精度 R	43"
单向重复定位精度 R个和R	22"
轴线反向差值 B	36"
平均反向差值 B	29"
双向定位系统偏差 E	57"
单向定位系统偏差 E↑和Ev	36"
轴线双向平均位置偏差 M	36"
检验工具 带分度工作台的激光角度干涉仪、带多角棱镜的自准直仪或具有类似精度的其他测量系统
检验方法 (按GB/T 17421.1— 1998中的A10;GB/T 17421.2—2000中的4.3.4) 当使用分度工作台时，使其回转轴线平行并靠近被检回转轴线。 检验程序结果的表达应符合GB/T17421.2—2000中第4章、第5章和第7章的有关规定。

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5.3.3 工作精度检验

5.3.3.1 做最大允许长度件加工的试验

完成标准试件加工试验(见图2)。

5.3.3.2 标准试件型式、规格和标志

在本标准中提供了三种型式，可将工作精度检验的三种型式集中加工在两个规格的试件上。

试件的型式、规格和标志见表3及图2。

图 2 标准试件加工试验图

表 3 试件的型式、规格和标志

型式	规格/mm	标志
铣端面试件	2500 5000	见图2
铣槽试件
钻孔精度试件

原则上在验收时按照加工型式仅加工一件。在特殊要求的情况下，例如机床性能的统计评定，按制

造厂和用户间的协议确定加工试件的数量。

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5.3.3.3 试件的要求

5.3.3.3.1 试件的材料

试件材料符合相关的标准要求。材质为铝合金6061或6063,壁厚为3 mm
的铝合金型材。不经

过预加工。

5.3.3.3.2 试件的固定

试件应固定在夹具定位面上，分别靠紧三个定位面上，夹具装卡牢固，尽量靠近被加工的位置，分布

合理，避免造成加工过程中刀具与夹具定位面和各定位面的干涉。

5.3.3.3.3 试件的刀具和切削参数

推荐的刀具：专用铝合金加工刀具(铝合金型材加工用单螺旋刃棒铣刀)

推荐切削参数：

切削速度：200 m/min～250 m/min;

进给速度：约为5 m/min～10 m/min;

切削深度：铣削加工时，在径向切深为0.2 mm。

5.3.3.3.4 试件工作精度要求

试件工作精度要求见表4。

表 4 加工试件精度检验

序号	检验项目		允差≤	检验工具
1	铣端面	a) 被加工面的粗糙度a	R.6.3μm	对比样块
		b) 加工面对下定位面的垂直度b	0.1 mm	塞尺、角尺
2	铣削槽	c) 加工槽的尺寸公差	±0.1 mm	游标卡尺
		d) 加工槽对下定位面的平行度c	0.1 mm	卡尺或百分表
		e)插补铣削及钻孔的圆度d	0.2 mm	卡尺
		f) 孔的同轴度e	φ0,15 mm	卡尺、专用检具
3	钻孔精 度试件	g) 同组内不相邻两孔距离S1	±0.2 mm	卡尺、专用检具
		h) 同组内相邻两孔距离S2	±0.15 mm	卡尺、专用检具
		) 相邻两组孔距离S3	±0.4 mm	卡尺、专用检具
		j)不相邻两组孔距离S4	±0.7 mm	卡尺、专用检具
		k) 端距和边距Sd	±0.15 mm	卡尺、专用检具

5.3.3.3.5 记录的信息

按照本标准的要求，进行的检验应尽可能完整地将下列信息记录到检验报告中：

试件的材料和尺寸；

刀具的材料和尺寸；

切削速度；

进给速度；

GB/T 28390—2012

切削深度(被加工件的壁厚)。

5.4 外观检验

按4.6的规定检验机床的外观质量。

6 检验规则

6.1 出厂检验

6.1.1 除空载噪声外，其余项目均应进行检验，检验合格后方可出厂。

6.1.2 出厂检验一般应包括以下内容：

a) 外观检验；

b) 参数检验(抽查);

c) 机床的空运转试验；

d) 机床的精度检验；

e) 其他。

6.2 型式试验

6.2.1 一般要求

应对机床要求的项目全部进行试验。

6.2.2 型式试验

有下列情况之一时，均按本标准进行型式试验：

a) 新产品试制或老产品转厂定型鉴定时；

b) 正式投产后，当结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；

c) 停产半年以上，恢复生产时；

d) 正常生产时，每半年应定期进行一次；

e) 质量监督部门提出进行型式试验要求时。

6.2.3 抽样方法与判定规则

6.2.3.1 抽样方法

在按出厂检验合格的产品中随机抽取一台(基数不少于3台)进行本标准规定的型式检验。

6.2.3.2 判定规则

经型式检验后，如出现不合格项时，允许再抽一台，对其进行全项目检验，仍出现不合格项时，则判

该批产品为不合格。

7 标牌、随机技术文件、随机附件

7.1 标牌

产品标牌上的内容应正确并符合 GB/T 13306 的有关规定。内容包括：

a) 制造厂名称及商标；

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b) 产品型号；

c) 产品名称；

d) 出厂编号及生产日期；

e) 产品执行标准编号。

7.2 随机技术文件

随机技术文件应包括使用说明书、合格证明书和装箱单。机床随机技术文件的编制方法宜符合

GB 9969、GB/T 23571 的规定。

7.3 随机附件

7.3.1 应随机供应下列附件和工具：

a) 垫铁 1套；

b) 专用调整工具 1套；

c) 通用调整工具 1 套 。

7.3.2 可按协议供应下列特殊附件：

a) 各种切削刀具；

b) 各种刀柄刀杆；

c) 拉钉；

d) 对刀仪；

e) 其他。

7.3.3
机床应备有保证基本性能的附件和工具。扩大机床使用性能的特殊夹具，根据用户要求按协议
供应。附件和工具宜标有相应的标记或规格。

8 包装、运输、贮存

8.1 包装

8.1.1 包装质量应符合JB/T 8356.1 的规定。

8.1.2
包装箱内应提供合格证书、使用说明书、编程说明书、装箱单及随机附件，并应放在可靠、适当的
位置固定。

8.1.3 包装储运图示应醒目、清晰，符合 GB/T191 的规定。

8.2 运输

产品在运输中固定可靠，应防止窜动和碰撞。

8.3 贮存

露天存放时，应采取防雨、防潮措施；库、室存放时，应保持室内通风、干燥，并避免腐蚀性气体侵害。

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