毫无疑问，多产线、多工厂的协同管理成为集团构建核心竞争力的关键因素。企业内部供应链、研制链的业务贯通与协作需要基于统一的数据标准、统一的集成规范开展，数据标准化将成为企业数字化转型的有效赋能手段。
一、客户诉求
近年来，随着国家对新能源行业的倡导与扶持，中国新能源汽车需求呈爆发性增长。
某汽车电池制造厂商的战略目标是，2025年占据全球25%的市场份额。为确保产能战略目标实现，该企业将在多工厂建设和新技术应用等方面，打造其行业竞争力以支撑战略目的落地。随之在全球布局了二十余个制造基地、十余个研发中心。在这样的背景下，启动基础数据治理及工厂数据标准化工作，包括：
01、构建工厂数据标准
建立数据组织、标准、流程，提升全员数据意识、重视数据质量。
02、促进多厂协同
构建单工厂标准数据，进而形成多工厂一体化协同模式，提升业务效率。
03、支撑统一管控
打通各工厂间、总部与工厂间的数据流转通道，支撑整体决策。
二、解决方案
▎ 构建制造资源的数据标准，拉齐研产供销服业务理解
围绕贯穿生产主线的数据来制定详细的数据规范及标准，包括产品、零部件、工艺半成品、原材料、紧固件、电子元器件、电器件、工装、包装、EBOM、MBOM、工艺路线、标准工序、供应商、客户、组织、人员、项目、会计科目和设备等20余类数据标准。
▎ 构建数据集成规范，实现统一接口的工厂业务协同
梳理工厂内系统与系统、系统与设备、设备与设备间的数据流向，实现业务与数据拉齐。根据数据集成要求，统一集成架构，规范集成标准，支撑各系统间、系统与设备的集成；完成150+接口整合，促进单工厂内数据协同，提升整体生产效率。
▎ 统一MES\MoM系统数据模型，促进生产与经营管控
基于MES、MOM业务系统完成800+表单梳理，规范业务流程及输入输出表单，形成统一的数据模型规范，涉及生产管理、品质管理、设备管理、仓储管理、维护运行、质量管理六大部分内容。为后续新工厂建设提供标准的数据模型，为基于统一数据模型实现精细化管控奠定基础。
三、应用价值
价值1：基于制造资源标准统一的工厂复用和产能扩张
新厂复用25类基础数据标准，150+集成接口，800+生产数据标准，为工厂内及多工厂间的业务协同和生产规模提升奠定基础。
价值2：集团总部基于统一标准的精细化运营管控
多工厂数据的一致化和规范化，为集团统一采购、统一生产调度和产能分配优化提供了数据基础，有效地支撑了经营管控。
价值3：数据标准化助力行业灯塔工厂建设
为企业后续的产线数字孪生、工厂数字孪生典型应用奠定了数据基础，标准化工作将有效助力企业数字化转型升级和行业灯塔工厂建设。
