MES和ERP是生产制造领域的两大知名系统，虽然早已声名鹊起，但仍有不少人难以明确区分两者的差异。下面将详细阐述这两个系统的不同之处。首先，要了解MES和ERP的定义。
MES系统：全称制造执行系统（Manufacturing Execution System），是一个位于上层计划管理系统和底层工业控制之间的车间层管理信息系统。MES为操作人员和管理人员提供计划的执行、跟踪以及所有资源的当前状态等功能。
ERP系统：全称企业资源计划（Enterprise Resource Planning），旨在促进企业资源的共享和有效利用。相较于专注于某一方面的MES系统，ERP系统对企业整体运营流程进行管理，通过信息系统实现信息的统一整理和有效传递。这种系统可以合理配置和利用企业的人、财、物等资源，提升经营效率。
总的来说，MES和ERP虽然在生产制造领域都有显著的地位，但各自的核心功能和应用方向有明显的区别。
MES系统如何管理生产制造
MES系统在生产制造管理中扮演着举足轻重的角色，其广泛应用于流程型和离散型两个方面的工业制造领域。离散型制造行业则囊括汽车、机械制造和电子通信行业。流程型制造行业包括食品饮料、冶金矿业、石油石化、化工、制药等民生行业；
1.过程管理：MES系统能够实时监控生产流程，自动调整偏差或为操作员提供决策支持，从而优化和改进生产活动。它还具备报警管理系统，通过数据采集/获取智能设备和MES系统的接口。
2.质量管理：MES系统能够及时提供关于产品和制造工序测量尺寸的分析结果，实现产品质量控制，并识别出需要关注的问题。它还可以推荐解决问题的措施，包括在实验室信息管理系统（LIMS）中进行分析以及SPC/SQC跟踪、离线检测操作等。
3.设备管理：维护活动涵盖了确保资源在制造流程中能够可靠、高效地使用，以及为设备的周期性或预防性维护制定计划。对于周期性或预防性维护计划，MES系统可以设置计划提醒，以避免设备在生产过程中出现不必要的故障。此外，对于应急问题，系统也能够提供及时的报警反应，以防止问题扩大到影响整个生产线。除了这些预防性的维护活动，MES系统还能够记录和保存设备事件和问题的历史信息。这些信息对于故障诊断非常有价值，能够帮助工程师更快地找到和修复设备问题。
4.产品跟踪：实现了对所有工作的全面可视性及其处置状态的有效掌控。这个系统不仅能够明确追踪谁正在进行特定的工作，而且还能够获取并展示供应商提供的序列号、批量、零件、物料等相关信息。其还能够实时获取和显示任何与产品相关的警告、返工或其他例外信息。这些信息对于监控产品质量、追踪生产过程以及提供决策支持都至关重要。MES系统的在线跟踪功能使得每个零件和末端产品的使用情况都可追踪。这一特性不仅提供了历史记录，为未来产品追溯提供了有力支持，更能够确保产品质量和生产效率。
5.物料管理：MES系统能够管理原料、零件、工具以及可消耗品的移动、缓冲与储存。这些移动可以支持过程操作或其他功能，如设备维护或组装调整。
ERP系统如何进行生产制造管理
ERP系统是一个全面管理系统，能够有效统筹和合理配置企业资源，管理企业的人事、行政、销售、生产等多个环节。那么，作为一个整体性的企业管理系统，ERP是如何进行生产制造管理的呢？
1.ERP系统可以制定切实可行的生产计划。除了包含由销售环节转来的订单外，用户还可以直接输入生产计划。当有紧急订单时，可以通过追加临时生产计划，直接生成物料需求计划并下达到生产车间。这样可以灵活应对各种生产需求，并确保生产计划的可行性和高效性。
2.ERP系统的生产系统可以将物料需求计划细分为制造件的生产进度计划和原材料、外购件的采购进度计划。这样可以确定制造件的投产日期和完工日期，以及原材料、外购件的订货、采购和入库日期。同时，生成车间定单和采购请购单，分别由车间作业系统和采购系统处理，确保生产过程中既不出现短缺，又不积压库存。
3.生产回报是ERP系统的一个重要环节。尽管车间管理人员可以在定单规定的范围内调整定单的作业情况，但具体的完成情况必须及时回报计划部门。生产回报的方式很简单，填写每一道工序的流动卡即可。流动卡中规定了各个工序的建议时间和管理及技术要求，作业人员把该工序实际执行情况填入流动卡。生产完工报告记录了各工序的实际耗费，并作为成本分析的依据，自动生成生产日报表，提供截止到当日的产品生产汇总信息。这样可以及时了解和掌握生产情况，调整生产计划并提高生产效率。
MES+ERP，实现生产闭环
ERP系统实现了从制定生产计划到生产回报的完整生产制造管理流程。这可以帮助企业提高生产效率、降低成本、优化资源配置并保持对市场的快速响应能力。尽管ERP在企业管理方面的功能强大，但在生产制造管理方面还是存在一些缺点。因此，在生产制造行业中，人们通常会将ERP与MES相结合，以实现更好的生产管理效果。
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